아스팔트는 잘 알려진 대로 골재와 혼합되고 아스팔트 포장으로 포설되어 공용되면서 2단계의 노화 (aging) 과정을 거친다. 첫째는 혼합물의 제조와 운반 및 포설 전까지 급속도로 일어나는 단기노화 (short-term aging) 과정이고 둘째는 이어지는 공용과정에서 시간이 지남에 따라 서서히 발생하는 장기 노화(long-term aging)과정이다. 이 두 과정은 연결되어 있으나 그 진행속도가 다르다. 국내의 경우 신 규바인더의 절대점도(absolute viscosity)가 약 1,800~2,000 poise인 60-80 아스팔트를 사용할 경우 단 기노화과정이 끝나면 약 5,000±1,000poise 정도로 높아진다. 그리고 이 혼합물의 포설되어 5~6년 정도 가 지나면 약 10,000±2,000poise 정도로 높아진다. 대게 이 정도의 노화가 바인더를 RTFO→PAV 처리 하여 얻어지는 점도이다. 이 상태에서 다시 5~6년이 지나면 아스팔트의 점도는 약 100,000poise 전후로 급속히 높아진다. 따라서 혼합물이 비벼지면서부터 단기노화를 거쳐 5∼6년 까지를 아스팔트 장기노화의 1단계, 그 이후를 2단계로 구분할 수 있다. 즉, 장기노화 1단계 까지는 점도 상 신규바인더의 약 5배, 그 리고 2단계는 신규바인더의 50배(1단계의 약 10배)의 노화가 진행 된다. 따라서 이의 예측 모델을 추정하 는 것은 쉬운 일이 아니다. 따라서 본 연구의 목적은 아스팔트 노화를 이와 같이 두 단계로 구분하여 각각 의 추정 가능 모델을 연구하는 것이다. 이를 위해서 아스팔트의 각종 특성인 stiffness (G*/sin δ), DSR pass/fail 온도, 침입도 등을 구하고 이들의 상관관계를 구하며, 노화아스팔트의 노화시간과의 상관관계 를 구하여 그 변화 양상을 보여준다. 그리고 노화 특성 지수로 가장 널리 사용되는 절대점도를 이용하여 2 단계별로 노화예측모델을 연구하고, 이 두 모델을 합성 도식화하여 제시함으로써 아스팔트의 노화에 따 른 점도 변화를 개념적으로 이해할 수 있도록 할 것이다.

매스틱(Mastic) 아스팔트 포장은 독일에서 최초 개발된 Guss 아스팔트 포장으로 국내에는 강상판 데크 (steel deck) 교량의 아스팔트 포장시 중간층(intermediate course)용으로 도입되었다. 하지만 강상판 교 면포장용으로 사용되던 매스틱 아스팔트 포장이 근래에는 노후 콘크리트 포장을 절삭하고 덧씌우는 일반 구간 아스팔트 포장의 중간층용으로도 사용되고 있다. 매스틱 포장의 특징은 방수가 잘되고 진동이 심한 강상판 데크의 진동흡수에 적합토록 유연성이 큰 것이다. 하지만 이를 콘크리트 포장위의 덧씌우기 (overlay)에 사용 시 주목적인 방수 외에 반사균열(reflection cracking) 문제에 대한 저항성 여부는 구명 된 바가 없다. 따라서 본 연구의 목적은 매스틱 아스팔트를 중간층으로 사용 시 반사균열 저항성이 어느 정도인지를 실내시험을 통하여 파악하는 것이다. 이를 위하여 10mm 콘크리트 조인트 위에 2개 층의 아 스팔트 층을 상하(중간층과 표층)로 70mm 포설하는 구조를 모사한 시험체(test body)를 만들고 Mode II (전단 모드) 반사균열 시험을 실내에서 수행하였다(그림 1). 비교 대상은 일반 밀입도 아스팔트 (dense-graded asphalt: DGA) 콘크리트 상하층, SMA 아스팔트 콘크리트 상하층, 매스틱 중간층과 DGA 및 SMA를 표층으로 하는 층상구조로 하였다. 또한 관행적으로 사용해 온 DGA 아스팔트 콘크리트 단층과 SMA 및 매스틱 단층도 참고적으로 비교하였다. 시험 결과 매스틱을 중간층으로 한 시험체의 반사 균열 저항성이 그 외의 덧씌우기 층상구조보다 반사균열 저항성이 우수한 것으로 확인되어, 매스틱 층은 방수기능 외에도 응력흡수 층으로 좋은 역할을 하는 것으로 판명되었다.

아스팔트 포장체내의 아스팔트 노화 (Aging)는 제조 및 운반 중 단기간에 일어나는 단기노화 (Short-term aging: STA)와 장기간에 걸쳐 공용중 일어나는 장기노화로 구분된다. 그 중에서도 단기노화 는 짧은 시간에 노화가 이루어지며, 포설 후 일어나는 장기노화 보다 매우 빠르게 진행 된다. 따라서 단기 노화 기간에 노화가 적게 발생되도록 조치를 취하는 것은 아스팔트 포장의 장기 공용성 확보에 중요하다. 단기노화 과정은 고온의 골재와 바인더의 접촉 시부터 시작되며 트럭에 적재되어 포설 전까지 고온상 태로 유지되는 동안에 진행된다. 일반 아스팔트 혼합물에서 중량으로 바인더는 5% 전후이므로 혼합물의 온도는 전체의 95% 가량을 차지하는 골재온도에 좌우된다. 그러므로 골재온도는 혼합물 온도를 좌우하므 로 과다 단기노화의 주원인이라 할 수 있다. 하지만 이러한 단기노화 온도의 중요성에 대한 심도 있는 연 구는 드문 실정이다. 가열아스팔트 (Hot-mix asphalt: HMA) 혼합물은 작업성 확보를 위해 계절에 따라 생산온도에 차이가 나는데 이는 단기노화에 영향을 미칠 것이다. 아스팔트 혼합물은 포설 전 어떤 수준이든 노화 되며 공용 시작과 함께 그 노화수준으로부터 장기노화가 시작된다. 포설 전 아스팔트가 많이 노화되면 그 포장은 높 은 초기 노화수준으로 인해 빨리 기(성)능이 취약해지므로 기대수명이 짧아질 것이다. 이에 대비해 현장 에서 노화 수준을 낮추는 조치를 얻기 위하여 실험실 혼합물의 인공노화를 통해 노화차이를 구명할 필요 가 있다. 단기노화는 포장공정에서 피할 수 없는 한 과정이므로 실험실 혼합물에 대한 단기노화는 현장혼합물이 포설되기 전 노화과정을 모사하여 공시체 다짐 전에 일시적으로 처리하는 공정이다. 국내의 가열아스팔트 (Hot-mix asphalt: HMA) 혼합물의 단기노화 방법은 일반혼합물의 경우 160℃ 1 시간으로 규정되어 있 다. 하지만 이는 표준 방법이고 이와 다른 온도에서의 단기노화가 어떤 차이를 가져오는지를 본 연구에서 조사하고자 하였다. 따라서 본 연구의 목적은 다양한 온도에서 단기노화 HMA 혼합물의 노화 상태를 평가하여 온도에 따른 노화도 차이의 심각성을 평가하는 것이다. 본 연구를 통해 온도에 다른 HMA 혼합물의 노화차이가 확인 된다면 이를 근거로 현장 혼합물 골재온도의 적정수준을 제시하는 기초를 마련할 수 있을 것이다. 혼합물 내 바인더의 노화 상태를 직접 분석하기 위하여 Gel-permeation chromatography (GPC) 기법 을 이용하였다. GPC에서 얻어진 대형분자 (large molecular size: LMS) 비율(%)은 절대점도 (Absolute viscosity: AVS)와 매우 높은 상관관계 (R2 > 0.9)를 보인다. 그리고 절대점도는 아스팔트의 노화기준으로 가장 널리 적용되므로 본 연구에서도 LMS로부터 AVS를 추정하여 노화도 분석에 사용하였다.

아스팔트 포장에 수분 (moisture)이 침투하게 되면 골재의 부착력 (adhesion)을 유지하는 아스팔트 피 막 (asphalt thin film)이 약화되어 골재에서 아스팔트가 벗겨지는 박리 (striping) 현상이 발생한다. 포 장표면에 박리가 발생하고 박리로 인하여 결합력이 약화된 부분에 자동차 윤하중 (wheel load)이 지속적 으로 작용하게 되면 포장에서 골재가 떨어져 나오면서 포트홀 (pothole)이 발생하게 된다. 포트홀을 보다 쉽고 간단하게 복구하고 양호한 품질을 확보하기 위한 다양한 방법이 개발되어 적용되 고 있다. 그 중 적외선 가열장치 (infrared gas heater)를 활용하여 파손 부를 복구하는 공법이 대두되어 외국에서는 상용되고 있다. 국내에는 최근에 도입되어 일부 지역에서 포트홀 복구에 적용되고 있다. 국내 의 적외선 히터를 이용한 포트홀 복구는 포트홀 발생부분 (1*1*0.05m)을 적외선 히터로 가열하고, 신규 재료를 추가하여 혼합한 후 다짐 작업 이후에 교통 개방하는 방법으로 비교적 간단하고, 1개소를 30분 이 내에 보수할 수 있는 공법이다. 또한 포트홀 발생부분보다 넓은 부분을 가열하여 보수하므로 파손부 경계 면에서 2차 파손을 예방하는 효과도 있다. Infrared gas heater를 이용한 포트홀 보수공법을 적용함에 있어 추가되는 신규혼합물의 아스팔트 등 급, 재생첨가제 사용량, 수정입도 등을 결정하여 보수혼합물의 성능을 회생시켜야 한다. 따라서 포트홀 보수에 추가되는 신규혼합물을 제조하기 위한 전단계로서 포트홀이 발생한 파손부분 혼합물 (Pothole RAP이라 명명)의 특성을 명확히 판단할 필요가 있다. 이에 본 연구에서는 pothole RAP을 샘플링하여 특 성을 분석하여 추가될 신규혼합물 등급을 결정하는 기초자료로 활용하고자 하였다. 포트홀이 발생한 파손부 시료와 파손부를 일정시간 가열한 후 채취한 시료, 보수혼합물 시료에 대하여 아스팔트 함량, 입도, 추출 회수, 회수 바인더의 점도, 강성지수, Pass/Fail 온도 등을 측정하여 다양한 상태의 바인더와 노화 상태를 비교 평가하였다. 그 결과 포트홀이 발생한 구간의 혼합물은 일반 아스팔트 혼합물 포설 직 후에 비하여 매우 심각한 노 화 상태를 나타냈고, 특정 구간의 경우 현장에서 10년 이상 공용된 일반 혼합물에 비하여 5배 이상 노화 가 진행된 것으로 나타났다. Pothole RAP과 신규혼합물을 혼합한 보수용 혼합물은 노화상태가 현저히 개선되었으나, 일반 혼합물 수준에는 미치지 못하여 재생첨가제를 사용해야 할 것으로 판단되었다.

국내에서 도로의 확포장과 유지보수 증가에 따른 폐아스팔트 콘크리트 (reclaimed asphalt concrete: RAP)의 발생이 증가하고 있다. 덩어리 또는 노면절삭으로 발생된 RAP은 100% 재활용이 가능한 고급의 자원이고, 천연자원이 부족한 국내의 현실을 감안하면 가능한 최대로 재활용하는 것이 바람직하다. 특히 성토재, 매립재로 사용하는 것을 금지하고 아스팔트 혼합물 생산 시 적극 재활용하는 것이 요구된다. 이에 따라 관련 부처에서는 재활용 아스팔트 품질을 향상시키고자 RAP 및 재생 아스팔트 혼합물의 품 질기준을 정비하고, RAP에 포함된 아스팔트 (구재아스팔트)의 노화 정도를 추출․회수하여 측정한 점도 (viscosity) 수준에 따라 평가하고 신규로 사용하는 아스팔트 등급을 결정하는 기준을 마련하였다. 또한 재생 아스팔트 혼합물 제조 시 RAP에 포함된 구재아스팔트를 보다 효과적으로 회생 시키는 방법을 제시 하였다. 최근 들어 우리나라의 도로는 강우와 강설로 인하여 많은 시간 동안 수분 (moisture)에 노출되고, 이에 따라서 박리 (stripping)와 포트홀 (pothole) 발생 등 포장의 손상이 발생하게 된다. 더구나 아스팔트의 노화로 인하여 연성을 상실한 RAP을 사용한 재생 혼합물의 경우는 수분에 의한 영향이 일반 혼합물에 비 하여 더 크다고 판단된다. 현재 아스팔트 포장의 수분에 대한 저항성은 아스팔트 혼합물 공시체를 동결융해 처리 전․후의 인장강도 비 (tensile strength ratio: TSR, KS F 2398, AASHTO T 283)를 측정하여 평가한다. 이 방법은 아스팔 트 포장 시공 직 후 포장의 현장 공극률 (air voids)을 모사하여 공시체의 공극을 7±0.5%로 제조하여 시 험한다. 즉 수분저항성 평가 시 배합설계 이후 다짐횟수를 달리하여 공극률 조건에 적합한 다짐횟수를 결 정하고 시험용 공시체를 제조한다. 그러나 이 방법은 다짐회수 조정 등에 많은 시간과 노력이 소요된다. 따라서 본 연구에서는 현행 공극률 7% 조건으로 공시체를 제조하여 인장강도비를 측정 평가한 수분 저 항성과 공극률을 4±0.5%로 제조한 공시체의 변형강도 (deformation strength: SD) 비를 측정하여 평가 한 수분저항성을 비교하고자 하였다. 연구에는 두 종류의 RAP 및 화강암 골재와 PG 64-22, PG 58-22 등급의 아스팔트를 사용하였고, 채움재 (filler)로 석회석분 (limestone powder)을 사용하였다. RAP의 절대점도 (absolute viscosity)를 적용하여 재생 아스팔트 혼합물 배합설계 후 최적아스팔트 함량 (optimum asphalt content: OAC)을 결정하였다. RAP의 사용량은 30%로 하였으며, OAC로 시험용 공 시체를 제조 시 재생 아스팔트 혼합물은 두 가지 혼합방법 (A, F method)을 적용하였다.

아스팔트 포장의 경우 노화 (aging)로 인한 경화 (hardening) 및 취성 (brittleness) 증가로 인한 내구 성 약화는 균열 (cracking) 발생의 원인이 되고 수분침투에 의한 박리 (stripping)와 반복 윤하중은 포트 홀 (pothole) 등을 유발하게 된다. 이러한 손상은 최근의 이상 기온, 집중 호우 및 기록적 강설로 인해 가 속화되면서 유지보수에 소모되는 비용이 급격히 증가되고 있다. 아스팔트 혼합물은 제조와 운반 도중 단기노화 (short-term aging: STA)와, 시공 후 공용 중에 장기 적으로 노화(long-term aging: LTA)가 진행된다. 아스팔트의 노화는 혼합물의 제조와 운반 시 아스팔트 바인더가 고온의 골재와 혼합, 운반되는 짧은 시간 동안 얇은 박막 (thin film)의 형태로 공기 중에 노출 되고 산화와 휘발작용으로 단기간에 급격한 노화가 발생한다. 아스팔트의 노화로 인한 경화는 교통 개방 후에도 지속적으로 발생하며, 교통 하중에 의한 다짐으로 한계 밀도에 다다르는 동안 계속해서 진행된다 (아스팔트포장공학원론, 1999). 일반적으로 아스팔트 바인더의 상태는 노화 전 (original), 아스팔트 혼합물 제조 시 발생하는 단기노화 (주로 rolling thin film oven: RTFO으로 모사), 포설 후 공용 기간 중에 발생하는 장기노화 (주로 pressure aging vessel: PAV로 모사)로 구분할 수 있다. 아스팔트 혼합물의 노화는 노화 전 (no aging: NA), 아스팔트 혼합물의 제조 후 운반 과정에서 발생하는 단기노화 (STA), 공용 기간 중에 발생하는 장 기노화 (LTA)로 구분하여 고려한다. 본 연구에서는 노화 정도와 바인더 특성과의 상관성을 연구한 선행 연구 (kim et al. 1995, 2009)를 기초 로 하여 아스팔트 포장도로에서 공용기간에 따른 노화정도를 회수 바인더 특성과 상관성을 분석하여 평가하 였다. 노화 정도를 평가하기 위해서 현재 현장에 공용중인 도로에서 코어를 채취하여 분석하였다. 현장 코 어를 추출하여 바인더를 회수하고, 회수한 바인더를 침입도 (penetration), 점도 (viscosity), HP-GPC (High performance gel-permeation chromatography) 시험 결과 대형분자량 (large molecular size: LMS)의 비율, DSR (dynamic shear rheometer) 시험 결과 G* (복합전단계수) 및 sin δ(위상각)를 측정하 여 공용 기간에 따른 노화 정도를 평가하였다. 또한 다양한 조건에서 바인더 특성을 나타내는 특성치들과 공용기간에 따른 노화 수준을 가장 개관적으로 나타내는 특성치를 평가하였다.

PURPOSES: The study objective was to evaluate rheology and physical properties of SBS-modified warm-mix asphalt (WMA) binders in comparison with hot-mix asphalt (HMA) binders. METHODS : Four different SBS polymers were used to prepare polymer-modified asphalt (PMA) binders, and three different warm-mix additives (WAD) were used to prepare a total of 12 WMA PMA binders. The kinematic viscosity was measured at 115, 135℃. The PG was determined using DSR and BBR. The pass/fail (P/F) temperatures for high and low PG grading were evaluated for HMA PMA and WMA PMA binders. RESULTS: PG 76-22 binders could be prepared by modifying the base binder (PG 64-22) using 4.5 wt% of SBS. The kinematic viscosity (KV) of SBS PMA was increased by 3 times higher than that of base asphalt. The SBS PMA with WAD showed 10% lower KV than that of the normal SBS PMA at 115℃ The high P/F temperatures showed almost no difference between HMA PMA and WMA PMA binders. The high P/F temperature showed very high correlations with KV (R2 > 0.97). The result of SBS modification caused increase of low P/F temperature by 2.7℃ on average. CONCLUSIONS : Since the PMA with WAD showed 10% lower KV than normal (HMA) PMA at 115℃, reducing PMA mixture temperature down to a WMA level was possible in this study. The higher KV binders showed the higher P/F temperature. There was almost no change in high P/F temperature due to the use of WAD. The SBS PMA, showing an increased low P/F temperature, might show somewhat poorer performance at low-temperature, even though the lower PG grade was staying at the same level, i.e., -22℃.

아스팔트에 각종 재료를 사용하여 특성을 개질 (modification)하면 소성변형 (rutting), 균열 (cracking)등의 발생을 감소시켜 포장의 수명을 연장할 수 있다. 이러한 개질재로 널리 사용되는 재료 중 하나가 SBS (styrene butadiene styrene)이다. 또한 SBS 개질 아스팔트 (SBS modified asphalt: SBS PMA)는 취급온도가 낮아지면 작업성이 저하되어 다짐불량 등의 문제가 있고, 장기적으로 노화 진행이 빨 라 균열이 유발되기도 한다. 본 연구에서는 4종류의 국내외산 SBS (SA, SB, SC, SD)와 3종류의 준고온화 첨가제 (PW, LC, ET)를 사용하여 SBS 개질 준고온 아스팔트 (WMA-PMA)를 제조하였다. 기본 바인더로 PG64-22의 아스팔트에 각각의 SBS를 4.5% 첨가하고 각각의 준고온화 첨가제는 PW 1.7%, LC와 ET는 권장사용량 1.5, 0.5%를 사용하여 PG76-22의 HMA PMA, WMA PMA를 제조하고, 바인더의 특성 실험을 수행하였다. 바인더 특성 시험으로는 115, 135℃에서 동점도 (kinematic viscosity), DSR (dynamic shear rheometer), BBR (bending beam rheometer) 실험을 수행하였다. 실험결과 115℃ KV는 135℃에 비하여 2.5～3.3배 증가하였고, 준고온화 첨가제를 사용함으로써 HMA PMA에 비하여 WMA PMA의의 KV는 115, 135℃에서 감소되는 것으로 나타났다. DSR 시험결과 P/F (pass failure temperature)는 77.6～ 81.1℃까지 다양하게 나타나 SBS 종류에 따라서 차이를 보였다. BBR 시험 결과 저온 등급은 -22를 만족하였으며, 개질하지 않은 일반 바인더가 PMA에 비하여 낮은 P/F를 보였다. HMA PMA, WMA PMA는 모두 PG76-22를 만족하였다.

도로의 확포장과 유지보수로 인하여 발생되는 폐아스팔트 콘크리트 (reclaimed asphalt Pavement: RAP)는 100% 재활용이 가능한 고급의 자원이다. 국내의 자원 여건과 환경을 고려할 때 재활용 공법이 가 지는 친환경성은 물론 경제성 면에서도 매력이 있는 대안으로 부각되고 있다. 안정적 품질을 가지는 재활용 아스팔트 혼합물의 사용 확대는 경제적, 환경적으로 여러 유리함을 제공할 수 있으며, 양질의 재생혼 합물을 생산하는 것이 중요하다. 국내의 KS 표준에 의하면 가열아스팔트 혼합물 제조 시 RAP의 사용 비율은 25% 이하면 침입도 등급 이 한 단계 낮은 아스팔트를 사용토록하고, 이상이면 침입도 기준의 Blending Chart를 활용하여 적정한 재생첨가제 (rejuvenator)의 사용을 요구하고 있다. 더불어 설계 침입도는 65이상, 추출 및 회수 후의 침 입도를 55 이상 만족하도록 규정하고 있다. 본 연구에서는 RAP의 사용 비율을 0, 30, 40, 50%로 하고 점도 등급의 Blending Chart를 활용하여 신규 바인더의 등급을 결정하고 재생 혼합물 배합설계를 수행한 후, 다양한 공용성 시험을 수행하였고, 시험 종료 후 공시체를 추출․회수 (recovery)하여 바인더 특성시험을 수행하였다. 바인더 시험으로는 침입도, 절대점도, 동점도, DSR 시험을 수행하였다. 시험 결과 재생혼합물의 RAP 사용비율이 증가할수록 침입도는 감소하였고, 절대점도, 동점도, DSR의 P/F (pass failure temperature)는 증가하였다. 재생비율이 증가되면서 P/F 온도가 조금씩 높아지는 것 을 알 수 있었으나 0%와 30% 간에는 그 차이가 거의 없었다. 이를 통해 절대 점도가 DSR보다는 바인더의 노화상태를 분석하는데 변별력이 더 좋고, DSR은 침입도 보다는 좋으나 동점도와는 변별력이 유사한 것으로 나타났다.

PURPOSES : Hot-mix asphalt(HMA) concretes show a trend of strength increase at low temperature due to binder stiffness increase, but strength decrease below a ceratin low temperature. This is due to the differential thermal contraction(DTC) which is induced by a significant difference in coefficients of thermal contraction between aggregate and asphalt which is coated around the aggregate. This DTC damage is well known to occur in HMA concrete, but is not yet investigated in warm-mix asphalt(WMA) concretes. METHODS : To evaluate DTC damage on WMA in this study, the flexural strength(Sf) of WMA concretes, which were produced at 30~40℃ lower temperature, was evaluated in comparison with that of HMA at -5, -15 and -25℃. RESULTS : Most of WMA and HMA mixtures showed flexural strength increase down to -15℃ and decrease below -15℃. this type of strength reduction below -15℃ can e explained as the effect of differential thermal contraction that is a consequence of the large difference in coefficients of thermal contraction between aggregate and asphalt. the property reduction of WMA is similar the result of previous works dealt with HMA mixtures. CONCLUSIONS : Even though there is some differences by materials used, the WMA concretes showed a significantly lower DTC damage than HMA concrete at low temperature at α=0.05 level.

본 연구에서는 국토해양부 기준으로 제시된 선회 다짐횟수를 가열아스팔트 혼합물과 중온아스팔트 혼합물을 이용하여 검증하는데 그 목적이 있다. 다짐횟수 검증을 위하여 굵은골재최대치수 13mm와 19mm 1등급 골재와 가열아스팔트 혼합물용 PG64-22와 PG76-22, 중온아스팔트 혼합물용 PG70-22 아스팔트를 사용하였다. 또한, 각각의 바인더 별로 권장 다짐온도를 기준으로 4가지 온도에서 선회다짐 100회와 마샬다짐 75회의 다짐량을 비교하였다. 두 다짐기를 공극률 상으로 평가할 때 전반적으로는 선회다짐기의 다짐이 다소 더 잘 되었다. 공극률에 대한 분산분석 결과 두 다짐기 사이에 19mm 혼합물에서는 통계적 유의차가 나타났고 13mm의 경우 유의차가 나타나지 않았다. 특히 일정 다짐온도 이하에서 다졌을 경우 두 다짐기 모두 다짐이 불량하여 다짐온도를 확보하여 다짐하는 것이 매우 중요한 것으로 나타났다. 따라서, "가열 아스팔트 혼합물의 생산 및 시공"에서 제시한 선회 다짐횟수 100회는 지침에서 제시한 아스팔트 혼합물의 다짐온도를 준수한다면 마샬다짐기 양면 75회 다짐과 유사하거나 다소 좋은 다짐 량을 나타내는 것을 알 수 있었다.