The diesel engine generate many pollutants such as PM(Particulate matter) and NOx(Nitrogen oxide). So the SCR(Selective catalytic reduction) must be required to meet the emission standard. The SCR catalyst market is growing rapidly, and the automobile markets using alternative energy sources are growing rapidly. This study deals with optimization of the calcination process the manufacturing process of SCR catalyst to be competitive. The calcination process is a bottleneck and it is required to optimize productivity and accept to be safety, But we cannot trade off anything in terms of safety. We applied DOE(Design of experiments) among many research methods performed in various fields. In order to achieve quality and productivity optimization. The dependent variables in the DOE were selected as NO Conversion(%). The independent variables were selected as the calcination temperature, soaking time and fan speed RPM. the CCD(Central composite designs) constructs response surface using the data onto experience and finds optimum levels within the fitted response surfaces. Our tests are our stability guarantee and efficient together with operation.

본 연구는 구스타프 클림트의 <스토클레 프리즈>의 디자인 전개과정을 살펴본다. 먼저 스토클레 저택과 스토클레 가문에 대해서 고찰하고, 이어서 클림트의 <스토클레 프리즈>를 위한 디자인 스케치부터 완성된 모자이크까지의 형식과 구성을 검토할 것 이다. <스토클레 프리즈>는 스토클레 저택의 다이닝룸 벽을 장식했던 모자이크 작업이다. 벨기에 브뤼셀에 위치한 스토클레 저택은 비엔나 공방이 추구했던 “총체예술 (Gesamtkunstwerk)”의 실현물로서 2009년에는 유네스코 세계문화유산으로 지정되었다. <스토클레 프리즈>를 주문했던 아돌프 스토클레는 은행업과 철도사업을 운영했으며 20세기 전반기 중요한 예술후원가였다. 1905년, 아돌프 스토클레와 수잔 스토클레 부부는 요셉 호프만에게 스토클레 저택의 건축을 의뢰했다. 이후 스토클레 저택은 호프만의 지휘 아래 건물과 실내장식부터 식기까지 20세기초 새로운 모더니즘 경향의 예술품과 물건들로 장식되었다. 1905년, 클림트는 호프만을 통해 스토클레 저택의 다이닝룸 벽화장식 주문을 받았다. 이어서 클림트의 디자인 작업은 다음과 같이 세 단계에 걸쳐 진행되었다. 먼저 여러 점의 구상 스케치들이 1908년도에 제작되었다. 이후 완성 모자이크 벽화에 등장하게 되는 형식적 특징들이 초기 스케치들에서 이미 나타난다. <스토클레 프리즈> 디자인이 결정된 후, 클림트는 이 디자인 구상을 총 9장의 실물크기의 작업드로잉으로 확대, 제작했다. 클림트는 모자이크 재질과 색상의 농도 등 실물 벽화제작을 위한 상세한 지시사항 들을 1910/11년 제작된 작업드로잉 위에 직접 적어 놓았다. 작업드로잉들은 곧 모자이크 제작을 위해 모자이크 공방과 비엔나 공방으로 전달되었고, 그 결과물이 바로 비엔나 공방의 “총체예술”의 이상의 실현이자 구스타프 클림트의 황금시기를 대표하는 <스토클레 프리즈>(1910-1912)이다.

This study deals with optimization of the calcination process the manufacturing process of SCR catalyst to be competitive. The calcination process is a bottleneck and it is required to optimize productivity and quality. We applied DOE(Design of experiments) among many research methods performed in various fields. In order to achieve quality and productivity optimization. The dependent variables in the DOE were selected as NO Conversion (%). The independent variables were selected as the calcination temperature, soaking time and fan speed RPM. The CCD(Central composite designs) constructs response surface using the data onto experience and finds optimum levels within the fitted response surfaces.

The general separation processes for liquid mixtures need the energy consumed and causes of primary cost. The pervaporation separation process could be regarded as the energy saving process[1]. In this study, it is introduced that the preferential isopropyl alcohol separation from the aqueous feed was carried out using the composite membranes according to the operating conditions, such as, the operating temperature, feed concentration etc. And the commercial scale module was prepared and tested for the long-term period, and finally the stabilized and consistent results of both permeability and selectivity were obtained.

The hydro-forming design process of the sub-frame side members was studied using a high strength steel of 440 MPa in tensile strength. In the part design stage of the side member, the cross section analysis and the overall process design of the part shape were done. In the detailed simulation results, the maximum thickness reduction rate due to hydro-forming was predicted to be 13% and this was predicted to be a safe level without cracking. The end curvature was reduced to increase the stiffness of the part to design more secure parts and two types of grooves were added to the cross section and compared. The thickness reduction rates of the narrow and wide were improved by 18.6% and 15.6%, respectively when the narrow and wide grooves were added.

기후변화에 따른 영향으로 전 세계적으로 물부족 문제는 지속적으로 증가할 것으로 예상된다. 이러한 물부족 문제를 해결하기 위하여 다양한 대체수자원 확보기술이 개발되고 있으며, 그 중에 해수담수화 기술이 가장 활발하게 도입되고 있다. 최근 새로운 개념의 해수담수화 기술이 검토되고 있으며, 그 중 막증발법(Membrane distillation, MD) 기술이 활발하게 연구되고 있다. 국토교통부 국가연구개발사업으로 진행 중인 “Global MVP 연구단”에서는 세계 최대 규모인 400 m³/일 규모의 복합탈염 플랜트를 구축하고 있으며, 국산 중공사 막증발 모듈을 이용하여 새로운 개념의 복합탈염 설계기술과 구축기술을 확보하고자 현재 다양한 연구를 진행 중에 있다.

Membrane-based gas separation process is one of the next generations’ gas separation processes for carbon capture and storage (CCS). Membrane process has the advantages of i) low energy consumption without a phase change during the separation, ii) small footprint and easy scale-up of membrane modules, and iii) clean process without any emission of harmful byproducts. The hollow fiber membranes used in this study shows CO2 permeance over 900 GPU (1 GPU = 10-6 cm³/cm²⋅sec⋅cmHg). Using the hollow fiber membranes and modules, we established a moveable CO2 separation system including pretreatment of flue gas and 3-stages of membrane cascade. The system was installed at the several on-site flue gas sources, and the performance of pilot plant operation will be presented in the presentation.

변화하는 사회에 따라 디자인 과정에서도 사용자의 참여를 요구하는 참여디자인이 증가하지만, 실제 디자인개발에서 발생하는 문제 개선이나 참여디자인의 효과를 나타내는 연구는 미비한 실정이다. 이에 사용자 현장을 중심으로 한 참여디자인을 통해 참여자의 의식변화 측면에서 효과를 확인하고자, 본 연구에서는 농촌의 농특산물 직거래판매시설을 대상으로 이해관계자 모두가 참여한 참여디자인 프로그램을 통해 참여자 의식변화를 조사하여 현장중심의 참여디자인 효과를 확인하였다. 먼저 문헌고찰 통해 참여디자인의 이해와 연구동향을 살핀 다음 효과분석을 위한 효과 검증모델을 활용하여 설문 문항을 개발하고, 참여디자인 프로그램의 디자인워크숍을 구성하여 이를 현장에 적용하였다. 효과를 분석하기 위한 참여자 의식변화 조사는 프로그램의 사전과 사후에 동기, 지식, 인식, 기능, 참여의 영역에서 디자인전공자를 대상으로 설문조사를 진행하고, 개방형 질문에서 추가로 결과를 보완하여 참여디자인의 효과를 파악하였다. 그 결과, 참여디자인 프로그램을 통해 참여자들은 직거래판매시설에 대한 지식과 기능의 영역에서 효과가 있었고, 참여디 자인의 결과에 높은 만족감과 공동 작업의 중요성을 느끼는 것으로 나타났으며, 운영과정에서는 농촌의 현장특성에 맞게 프로그램의 충분한 일정계획 마련과 원활한 디자인 작업을 위한 환경조성이 필요한 것으로 나타났다.

The most time consuming job in the sheet metal forming process is compensating for springback. Factors such as uneven material properties and process conditions generate noise, which in turn create springback. The springback is very sensitive to the process and noise conditions, and the main effects of the design variables cannot be obtained from mean analysis. Therefore, to achieve minimal springback, an effective design countermeasure must be put in place to reduce noise effects. In this study, two robust design methods to achieve minimal springback in U-channel forming, including compensation process, are proposed. The effectiveness of the proposed methods is shown with an example of the sidewall curl springback. The proposed methods consistently outperform our previous work, indicating that the complex method is more preferable to the mean analysis, if there is no evidence of additivity of effects.

This study is to conduct the optimal design of the fluid mixing blades in the test fluid tank for sewage treatment process. The design was made with various shapes and angles of mixing blades. Fluid mixing blades in the tank are numerically analyzed with FLUENT V.13.0. Blade1 and Blade4 had the biggest fluid pressure difference of 8.1% around the blades. And, Blade1 and Blade3 had the least fluid pressure difference of 2.55%. The biggest turbulence kinetic energy of 12.5% existed around Blade1 and Blade4. Blade1 and Blade3 had the least turbulent kinetic energy difference of 4.8%. Blade4 is the optimal design shape due to the highest turbulent kinetic energy around the blades in comparison to the other cases.

Recently, the use of tubes in the manufacturing of the automobile parts has increased and therefore many automotive manufactures have tried to use hydro-forming technology. The hydro-forming technology may cause many advantages to automotive applications in terms of better structural integrity of the parts, lower cost from fewer part count, material saving, weight reduction, lower spring-back, improved strength and durability and design flexibility. In this study, the whole process of sub-frame parts development by tube hydro-forming using steel material is presented. At the part design stage, it requires feasibility study and process design aided by CAE (computer aided design) to confirm hydro-formability in details. Overall possibility of hydro-formable sub-frame parts could be examined by cross sectional analyses. All the components of prototyping tools are designed and interference with press is examined from the point of geometry and thinning.

바이오가스를 98% 이상의 고순도 메탄가스로 정제하여 자동차연료나 도시가스로 활용한다면 경제적으로 매우 큰 효과를 기대할 수 있다. 본 연구에서는 음 식물쓰레기 처리시설에서 발생하는 바이오가스를 정제하여 98% 이상의 고순도 메탄가스를 95% 이상 분리 회수하는 분리막 정제 시스템 개발을 하고자 하였다. 분리막 공정 설계에 필요한 데이터를 확보하기 위하여 분리막 모듈의 이산화탄소/메탄 혼합기체 분리시험을 수행하였으며, 다양한 운전조건에서 얻어진 실험결과를 바탕으로 공정설계를 수행하였다. 최종 생산되는 메탄 순도 98%, 이산화탄소 순도 95% 이상을 만족하는 운전 조건에서 메탄, 이산화탄소 회수율과 이에 필요한 각 단의 막면적과 비율을 확인하였다.

This study is aimed to separation propylene and propane using membrane process. Membrane-based gas separation enables a chemical process to be low-energy consuming, if high olefin selective membrane is developed. In this study, facilitated transport membrane (FTM) is used for propylene/ propane separation. We prepared FTM module using PVP/AgBF4/TCNQ composite membrane on top of hollow fiber membrane. We developed simulation program predicting the membrane separation properties under operation conditions. Separation properties of FTM module for propylene and propane were obtained from the simulation program based on the pure gas permeation data. Based on the these results, it is predicted that an one-stage membrane process provides 99.5% of propylene at permeate side from a binary gas mixture of 95 vol% C3H6/5 vol% C3H8 supplied as a feed gas.

본 연구에서는 해양플랜트설비 건조 현장에서 사용되고 있는 기존 고온 오일 플러싱 장비에 대한 성능개선을 위해 기존의 플 러싱 장치에 사용되던 오일에 질소가스를 혼합한 고온 오일 플러싱 시스템에 대하여 국제표준화기구 코드(ISO code)를 기준으로 이론적 연구를 수행하였다. 연구를 위해 오일-질소가스 혼합유체 플러싱 시스템 공정을 설계 후 청정성능에 영향을 주는 혼합유체의 혼합비율, 온도, 레이놀즈수 및 액상분율 등에 대한 공정모사 결과도 분석하였다. 그 결과 관 직경과 가스상의 체적분률이 일정한 상태에서 혼합유 체의 체적유량이 증가될수록 수평 유압배관 입출구의 액상분율 차이  값은 증가하게 되고 배관길이 방향의 위치에 따라 오일과 질 소가스 기포 사이의 상분포가 달라짐을 확인했다. 이러한 상분포의 변화는 오일-질소가스 혼합유체 플러싱 시스템의 청정성능에도 커다 란 영향을 줄 것으로 예상된다.

교정시설은 수용자의 교정, 교화를 실천하여 건전한 사회복귀를 도모하고 이를 통해 국민의 안정된 삶을 구현하는 국가적으로 매우 중요한 시설이다. 관리자의 근무, 복지, 감독뿐만 아니라 수용자의 거주, 교육, 작업, 후생, 의료, 체육시설 등 매우 복합적인 기능을 효율적으로 묶어내는 건축계획은 수용자의 효율적인 계호와 동시에 그 인권을 존중하는 균형 잡힌 교정철학을 실천하는 가장 핵심적 조건이다. 이에 본 연구는 교정시설 성능향상을 실현하기 위한 방편으로 먼저 건축프로세스에 주목하고, 그 선진화 방안을 제시하는 것이 목적이었다. 기획단계에서부터 설계 및 시공에 이르기까지 프로세스의 주요단계를 점검하고, 의사 결정 과정과 여러 참여 주체 등을 파악하고 면담하였다. 대안 건축프로세스를 모색하고자 선진사례로 일본 교정시설을 선정하고, 답사와 시설관련 담당자와의 면담을 실행 후 국내 교정시설 건축프로세스 개선을 위해 장, 단기 실천 방안으로 분류하여 다음과 같이 5가지 방안을 제안한다. (1) 일선기관(End User)의 역할 강화를 통한 실무협의회 내실화(단기적 실천방안) (2) 일선기관(End User) 초기 구상단계 참여(단기적 실천방안) (3) 교정시설 건축위원회 구성(예상 준비 기간 6개월~1년) (4) 건축설계표준 개정 및 위상강화(※ 필수적으로 빠른 시일 내에 실행되어야함) (5) 교정기관 내 자체 설계팀 구축(장기적 실천방안)