본 연구는 조청의 제조공정 및 품질 개선을 위한 기초자료를 마련하고자 수침시간(4, 8, 12시간)을 달리한 멥쌀을 증자기와 microwave로 제조한 고두밥의 일반성분과 수분용해지수, 수분흡착지수, 환원당함량, 페이스트점도를 비교하였고, 전처리를 달리한 고두밥으로 제조한 조청의 당고형분함량, 환원당함량과 포도당당량을 비교하였다. 멥쌀의 수침시간이 증가할수록 일반성분은 감소하였다. 멥쌀원료의 지방함량은 최대 60% 감소하였고, 회분과 단백질 함량 또한 수침시간이 증가함에 따라 유의적으로 감소하였다. 또한, 본 실험에서 사용된 엿기름의 β-amylase의 활성도는 1710 unit의 당화력을 보였다. 멥쌀 원료의 환원당 함량은 수침시간이 4-8시간으로 증가할 때 증가하였지만, 수침 12시간이후 다시 감소하는 경향을 나타내었고, 증자한 고두밥, microwave 처리한 고두밥의 환원당함량은 8시간까지 증가하다가 12시간 때 일정하게 유지되는 경향을 나타내었다. 멥쌀 원료와 전처리를 달리한 고두밥의 수분용해지수는 수침시간 4시간 이후에는 수침시간이 증가함에 따라 감소하는 경향을 보였고, 수분흡착지수는 증자한 고두밥과 microwave 처리한 고두밥과는 크게 차이가 나지 않았다. 수침시간의 증가에 따른 최고점도, 최저점도, 구조파괴점도, 최종점도, 회복점도 등의 페이스트 점도지표는 증가하는 경향을 나타내었고, peak time은 큰 변화가 없었다. 멥쌀을 12시간 수침한 후 증자기와 microwave로 제조한 고두밥을 당화시간(4, 8, 12시간)을 달리하여 제조한 조청의 당고형분 함량과 환원당 함량은 당화시간이 증가할수록 그에 따라 비례하는 결과를 보였고, microwave 처리한 고두밥을 이용하여 제조한 조청보다 증자한 고두밥을 이용하여 제조한 조청의 환원당 함량과 포도당 당량이 높게 측정되었다. 증자한 고두밥을 12시간 당화하였을 때 조청의 환원당함량과 포도당 당량이 59.40±0.11%, 76.99±1.78%로 가장 높게 측정되었으며, 결과적으로 멥쌀을 12시간 수침하여 증자한 고두밥을 12시간 당화시켜 제조한 조청의 품질특성이 가장 높은 것으로 확인되었다.

The purpose of this paper is to give information on e-CPC implementation in the manufacturing industry by studying and analyzing a small and medium sized manufacturing company. After analyzing Various factors on J’s e-CPC implementation such as environmen

This paper considers a six sigma project for reducing the cost copper of the cable materials in a electric wire company. The project follows a disciplined process of five macro phases: define, measure, analyze, improve, and control (DMAIC). A process map is used to identify process input variables. Three key process input variables are selected by using an input variables are selected by using an input variable evaluation table: large cable, plating, and a twisted pair. DOE is utilized for finding the optimal process conditions of the three key process input variables. The implementing result of this six sigma project is enable for reducing of the 2.8% copper materials.

  Ultra-high voltage transformer industry has characteristic of small quantity batch production system by other order processing unlike general mass production systems. In this industry, observance of time deadline is very important in market competitive

엽연의 모양이 다른 4종류의 잎을 식물재료로 사용 하고, 망사잎 제작을 위한 엽육제거시 sodium hydroxide( NaOH)의 농도와 처리시간의 최적 조건을 찾고자 하였다. 중국단풍(장상열)은 NaOH 60% 용액에서 50 분간, 호랑가시나무(예거치)는 NaOH 20% 용액에서 50분간, 신갈나무(천열)는 NaOH 20-60% 용액에서 70분간, 대왕참나무(전열)는 NaOH 20-40% 용액에서 70분간 열탕 처리하다 엽육제거율도 높고 관상가치가 높은 망사잎을 만들 수 있었다.

본 연구는 압연공정을 이용하여 금속망 만을 사용하여 금속막을 제조하는 과정과 금속망과 금속분말을 사용하여 금속막을 제조하는 과정에 대해 연구했다. 금속망 압연과정에서 선택된 금속망은 각각 10%, 20% 그리고 30%의 감소율로 압연했다. 이 압연공정은 망 wire의 지름을 변화시키거나 망의 단면적의 감소를 통해 망의 공경 크기를 감소시킨다. 압연된 금속망의 여과율은 압연시키지 않은 금속망의 여과율과 거의 동일한 여과율을 보였으며 금속막의 공경크기 분포 또한 더 균일했다. 금속망 위에 금속분말 층을 제조하는데 있어 분말 접합제로서 PVA를 사용하였으며 1시간 동안 100℃에서 금속분말 층을 건조시키고 진공에서 3시간 동안 1000℃에서 소결시키는 방법이 높은 공경 밀도와 균열이 없는 금속망 위에 금속분말 층을 형성하는 최적 조건이었다. 소결 전 30%감소율을 가지는 금속망에 대해 금속분말 층 형성에 압연공정을 적용할 경우 여과율이 약 0.7 μm인 금속막이 성공적으로 제조되었다.

The alumina nano powders synthesized by levitational gas condensation (LGC) method were applied to catalyst in manufacturing process of Hanzsch reaction for Nitrendipine. The L-tartaric acid on the surface is carried out with participation of carbonyl fragments, O-H, C-H bonds which affects stereo selectivity, yield on the reagents positively. From the analysis of the IR-spectroscopy, the carbonyl fragments, O-H, and C-H bond were created by the catalytic reaction. From the analysis of the rR-spectroscopy, the carbonyl fragments, O-H, and C-H bond were created by the catalytic reaction. The newly created bonds made a chiral center on the final product.

The power of semiconductor, Korea is continuously constructing semiconductor production line for keeping a front-runner status. however, studies and data about potential risks in semiconductor factory are still short. If fire does not initially suppressed, the fire causes a great damage. To decrease fire risk factors, in addition to fire fighting safety equipment, more important thing is how to design and construct fire protection system. The current fire protection codes about semiconductor factory come under functional law, and this law is short of consideration about particularity of factory. The existing prescriptive fire codes depending on experience compose without evident engineering verifications, thus equipments which is created by the current prescriptive fire code may bring about a variety of problems. For example, the design under the current regulation can not cope with the excessive investments, low efficiencies, and the diversifying construction designs and be applied to the quick changes of new technologies. Ergo, an optimal design for fire protection is to equip fire protection arrangements with condition and environment of production field. Manufacturing factory of semiconductors is a windowless airtight space. And for cleanliness, there exists strong flow of cooperation. Therefore, there is a need for fire safety design that meets the characteristic of a clean room. Accordingly, we are to derive smoke flow according to cooperation process within a clean room and construction plan of an optimal sensor system. In this study, in order to confirm the performance of proposed smoke-exhaust equipment and suggest efficient smoke exhaust device when there is a fire of 1MW of methane in the clean room of company H, we have implemented fire simulation using fluid dynamics computation.

  본 연구에서는 철강 제조 공정에서 발생하는 생산 계획 문제를 설명하고 해결 방법을 제시한다. 철강 제품 중에서도 판재류(냉연, 아연도, 석도, 칼라 제품)를 생산하는 공정으로 연구 범위를 제한하고 적용하는 부분은 철강 공정의 스케줄링 분야를 배제한 생산 계획 분야만을 대상으로 한다. 특히, 철강 제조 공정의 생산 계획 문제들 중에서 가장 중요하게 고려되는 원료 충당 문제, 용량 할당 문제, Batched Annealing Furnace(BAF) 설비

A manufacturing information system, which collects manufacturing information from the shop floors and supply them to higher level systems, should be maintained and upgraded according to the change of production environment such as new product introduction. This situation leads to the need of a cost-effective system development methodology. In this paper, a methodology based on the classification and the similarity comparison of manufacturing processes is proposed. In this, a new product is classified according to the similarity of its manufacturing processes, which enables recycling of existing system modules. The proposed methodology has been tested in the case of an electronics parts manufacturing company, where an information system is implemented. The result shows that the proposed methodology can save time and efforts for system implementation

  This paper is concerned with a six sigma application to non-manufacturing process. Based on the comparison to manufacturing process, non-manufacturing process has some specific characteristics. The main focus of this study is to introduce an empirical c

In manufacturing industry of the modem industrial society, people increasingly become concerned the awareness of safety increasingly although they have regarded production the most important factor. Even though, as people make efforts on accident preventions, the number of accidents is decreasing, fatal major industry accidents are rather thanincreasing so that the number of deaths has not decreased. Under these conditions, there is an attempt to introduce and perform the process safety management system as a means for keeping from major industry accidents. However, it leaves to be desired on the methods of measuring process safety in the general manufacturing industry, while it is available to do that in the chemistry industry. Therefore, in this paper, we analysis processes of manufacturing industry in safety point of view and suggest the technique efficiently measuring and managing each process. Proposed the technique shows that the specification on safety determines AHP weight through the managers of firms and each process is suggested by using normalized matrix.

효과적으로 공정을 관리하기위하여 제품의 품질특성치에 영향을 주는 데이터를 수집하고 공정을 해석하여한다. 이를 위해서 데이터 마이닝(Data Mining)이 많이 수행되어지고 있다. 본 연구에서는 공정으로부터 수집된 대량의 정보 데이터를 신경망(Neural Network)기법을 통하여 공정의 불량률을 예측하고 불량률이 높게 나타난 데이터를 통해 연관규칙(Association Rule)을 적용하여 불량에 영향을 주는 공정의 패턴을 파악 공정을 개선하고자 한다.