In the recent business environment, risks related to product safety problems are increasing. These are arising from various factors such as increasing product and production complexity, supply chain diversification, enhanced PL (product liability) law and strengthening regulations of the government. Accordingly, ISO (international organization for standardization) published standards of PSMS (product safety management system) for suppliers such as ISO 10377 and ISO 10393. Meanwhile, the ISO 9001 QMS (quality management system) was revised in 2015, and it has established itself as an effective tool that can consistently meet the various requirements of stakeholders and promote customer satisfaction. This study aims to suggest an integration framework of QMS and PSMS based on the recent ISO international standards. To this end, firstly, the relationship between QMS and PSMS is studied based on the quality and product safety definitions, PDCA (plan-do-check-act) cycle and risk-based thinking. Secondly, the requirements of ISO 10377 and ISO 9001 are compared and classified as the common and ISO 10377 specific requirements. Finally, integration steps of two systems are suggested and guidelines that can systemize the integrated requirements are presented in the aspect of processes and documentation. This study is expected to be used as a guideline that helps companies those have already acquired QMS certification to build an international-level product safety management system early.

The ISO 9000 Quality Management System(QMS) standard is an effective tool that can consistently meet the various requirements of stakeholders and promote customer satisfaction management. However, in the recent business environment, not only quality issues but also risks in various other areas are increasing. In particular, risks related to product safety problems which are arised from product convergence, diversification of methods of production and globalization of supply chain pose a great threat to the sustainability of companies. Accordingly, ISO published standards of Product Safety Management System(PSMS) for suppliers such as ISO 10377 and ISO 10393. This study aims to suggest an integration framework of QMS and PSMS based on ISO international standards. To this end, the relationship of QMS and PSMS are analyzed and the requirements of the both systems are integrated based on the Plan-Do-Check-Act(PDCA) cycle and risk-based thinking. In addition, guidelines that can systemize the integrated requirements are presented in the aspect of processes and documentation. This study is expected to be used as a guideline that helps companies that have already acquired QMS certification to build an international level product safety management system early.

건설현장에서 주로 사용하는 주요 가설기자재 규격에 대한 표준을 정하고 성능에 대한 신뢰를 확보하기 위하여 1992년 처음 도입된 가설기자재 성능검정제도는 2009년 안전인증제도로 변경되어 산업안전보건법 제34조(안전인증) 및 제35조(자율안전확인의 신고)에 근거하여 가설기자재 제조업체의 기술능력과 생산체계, 제품의 성능을 종합적으로 심사하고 안전인증기준에 적합 여부를 검증하여 안전인증표시(마크)를 사용할 수 있도록 하는 제도이다. 성능검정제도는 가설기자재 30종에 대해 제품의 성능만을 시험하여 합격증을 교부하였으나 2009년 1월 1일부터 의무안전인증 가설기자재 12종 33품목과 자율안전확인 신고 가설기자재 8종에 대해서 기술능력 및 생산체계와 제품의 성능을 심사하여 인증서를 교부하는 것으로 변경되었다. 가설기자재의 안전성 및 제품의 신뢰도 향상으로 건설공사 품질 및 안전이 확보됨에도 불구하고 일시적이며 부수적으로 사용되는 자재인 것으로 여겨져 가설기자재의 안전성 확보를 위한 관심과 노력은 매우 미흡하였다. 가설기자재에 대한 관심이 소홀한 가운데 안전성 여부를 확인하기 어려운 재사용가설재가 폭 넓게 사용되고 가설기자재의 가격경쟁이 심화됨에 따라 저가의 재료를 사용한 불법 가설기자재를 생산․유통하는 등 가설기자재 제도 전반에 불법적인 행위가 빈번히 이루어지고 있어 가설기자재 관련 제도와 제품에 대한 안전성과 신뢰의 문제가 다시 제기되고, 향후 가설기자재의 신소재(강화플라스틱 등) 및 신제품(접이식 틀비계 등) 등이 도입될 경우 현행 기준으로는 안전인증 또는 자율안전 확인을 받기 어려우므로 빠르게 진행되는 건설환경 변화에 적절하게 대응하지 못한다는 문제점 또한 제기되고 있다. 가설기자재 관련 문제점들과 제반 현황이 가설기자재를 제조하고 유통하고 사용하는 이해당사자간 신뢰를 잃고 있어 이해당사자간에도 제도 개선을 통한 가설기자재 시장의 정화와 개선이 필요하다는 공감대가 형성되고 있다. 따라서 정부는 가설기자재 관련 문제점을 종합적으로 검토하고 개선하기 위하여 다양한 방향으로 제도개선을 추진하고 있으며, 이와 같은 추진 대책의 일환으로 가설기자재 인증표시 기준에 관한 개선방안 마련을 위하여 가설기자재 생산․유통 및 사용 실태를 파악하고 가설기자재 관련 이해당사자 및 전문가의 의견 수렴 등을 통하여 가설기자재 인증표시 기준을 합리적으로 개선하고 효율적으로 관리하기 위한 연구가 필요하게 되었다. 본 연구를 통해 국내 건설산업에서 중요한 역할을 분담하고 있는 가설기자재의 안전성 향상과 신뢰성 회복을 위한 합리적인 개선방안을 도출하여 산업안전보건법령의 제‧개정에 반영할 필요가 있다.

오늘날 기술의 발전으로 시스템들은 점차 대형화 복잡화 되어가고 있다. 이처럼 점차 대형화 복잡화 되어가고 있는 시스템들은 더욱 커진 사고 및 고장에 대한 위험을 내재하게 된다. 또한 대형 복합 시스템에서 발생하는 사고 및 고장은 바로 큰 재산피해나 인명피해와 직결 될 수 있다. 따라서 체계적인 안전관리의 필요성이 점차 커지고 있다. 이에 대응하여 철도, 항공, 해양 등의 산업에서는 각 산업에 적합한 안전관리체계를 수립하려 노력하고 있으며, 표준 및 매뉴얼을 제정하여 보급에 앞장서고 있다. 또한 시스템에서 전장품 및 소프트웨어가 차지하는 비중이 커지면서 기능안전이 안전분야의 이슈가 되고 있다. 이에 따라 IEC 61508, ISO 26262, IEC 61511 등 기능안전 관련 표준들이 제정되어 기능안전을 달성하기 위한 기반을 제공하고 있다. 한편 국내 철도산업에서도 철도안전법의 재정을 기점을 철도 산업전반에 걸쳐 많은 환경변화가 이뤄지고 있고 이에 대응하기 위해 철도 안전시스템을 바탕으로 한 안전관리체계를 구축하였다. 한편 다양한 운영체계를 갖고 있는 철도시설 및 운영기관이 존재하는 국가 철도 안전관리체계의 안전규제를 체계화하기 위해서는 체계적인 요구사항의 분석에 따른 시스템 아키텍처의 설정이 요구되고 있다. 이러한 아키텍처의 설정은 현재에 대한 분석과 미래의 철도안전시스템의 특성을 구조화하여 향후 비전을 프레임워크로 표현함으로서 구현이 가능해진다. 본 논문에서는 현재의 안전관리체계의 도입 배경 및 도입 현황에 대해서 분석하고, 최근 기존의 안전관리체계와 더불어 최근에 안전분야에서 이슈가 되고 있는 기능안전 표준을 반영한 안전관리체계의 구축을 위해 안전관리체계에 대한 아키텍처를 구현하고자 하며 이때, 모델링을 바탕으로 한 접근을 제시한다.

To meet the growing needs from a variety of stakeholders, the development of modern systems is getting more complex and thus, the systems failure in the actual operations can potentially become more serious. This is why several international or military standards on systems safety have been published. In spite of the importance of meeting those standards such as IEC 61508 and ISO 26262 in the systems development, the associated practical methods seem deficient since those standards do not provide them. The objective of this paper is to present a method to identify potential hazards in fulfilling the requirements of the safety standards. In particular, the approach taken here is based on applying the functional analysis that covers several levels of the system under development. Note, however, that in the most of the conventional methods for hazards identification, the analysis has been focused on the failure at or underneath the component level of the system. The hazards identification method in this paper would cover the level up to the system by utilizing the functions-oriented approach. The case study of the safety enhancement for locomotive cabs is also discussed.

고준위폐기물 처분장의 기본적인 기능은 단기간에 과도한 방사성핵종이 유출되는 것을 방지하는데 있다. 이를 위해서는, 처분시스템의 구성요소들과 관련된 많은 기술 기준이 개발되고 수립되어야 한다. 처분장 안전성평가는 합리적으로 단순화된 모델에 바탕을 두고 처분장의 미래 전개에 대한 정량적인 결과를 산출하므로 안전성평가는 기술기준의 하나로 간주되고 있다. 본문에서는 평가기간, 선량 제한치 및 평가의 불확실성 등을 중심으로 안전성평가와 관련된 주요국의 기술기준을 조사하였다. 특히, 미국의 기준을 조사하는 과정에서 안전성평가에서 도출된 peak dose가 선량 제한치를 충족하지 못하는 경우, 평가기간 및 peak dose에 대한 미국 규제당국의 접근방안은 참고할만한 가치가 있음을 알 수 있었다.