현재 우리나라 지방자치단체에서 보도의 포장상태를 정량화 할 수 있는 기준이 마련되어있지 않은 것이 현실이며 보도의 포장상태를 조사할 수 있는 방법과 보수기준 수립 역시 부재한 실정이다. 공항, 고속도로, 일반국도, 시도에서 적용되고 있는 포장상태지수는 비교적 다양하게 제시되어 사용되고 있지만, 조사항목과 평가방법이 매우 상이하여 보도 포장에 직접 적용하기에는 무리가 있는 것이 사실이다. 또한, 해외사례의 경우도 대부분 특정결함에 대한 보수기준은 수립되어 있으나, 파손유형을 복합적으로 반영한 평가지수에 대한 사례는 찾아보기 어려웠다. 따라서, 보도포장 유지보수의 근거마련을 위한 종합평가지수의 개발의 필요성이 대두되었고, 본 연구에서는 보도 포장상태를 평가하기 위해 우선적으로 보도의 포장상태를 정량화할 수 있도록 파손분류, 조사방법에 대한 기본방향을 수립하였다. 보도포장에는 포장재료(벽돌, 콘크리트, 화강석 등), 블록형식(I형, O형 등) 등에 따라 다양한 종류의 결함이 확인되고 있으나 결함량에 대한 조사방법은 별도로 수립되어 있지 않은 실정이다. 본 연구에서는 서울시의 보도에 대한 현장조사를 통해 결함의 형태를 분석하여 표 1.과 같이 네 가지 형태의 파손종류를 정의하였다. 블록 깨짐 및 빠짐, 모서리 깨짐, 평탄성 불량, 표면마모 및 박리로 분류할 수 있었으며 기타 특이한 파손은 제외하였다. 보도 포장의 파손면적 측정은 실제 파손구간의 면적을 측정하는 방법이 가장 타당하다고 할 수 있지만, 본 연구에서는 인력조사라는 것과 파손면적 산정의 단순화를 위해 유사한 파손유형을 구룹화하여 직사각형 형태로 파손면적을 측정하는 방법을 적용하였으며, 최소 파손면적은 보수면적 등을 고려하여 1㎡로 설정하였다. 또한 평탄성은 워킹프로파일로미터를 이용하였다. 보도의 포장상태를 정량화 할 수 있는 방법을 제시함으로써 보도의 상태를 나타내는 평가지수를 개발할 수 있는 기반을 마련하였으며 관련전문가의 의견을 청취하여 보도평가지수 개발이 가능할 것으로 판단된다.

본 연구는 폐목재칩과 기존에 시판되고 있는 우레탄 수지를 결합재로 사용하여 표층재료로 한 폐목재칩 보도포장에 관한 것으로 시간경과에 따른 포장체의 물성변화와 유지보수방안을 검토하였다. 사용 재료로서 폐목재칩은 건설현장에서 수거된 폐목재를 분쇄한 것, 벌목 시 발생하는 나무뿌리를 포함한 임목폐기물를 분쇄한 것 및 장방형으로 분쇄한 소나무 임목부산물을 체 크기 10 mm체로 쳐서 통과시킨 것을 다시 3 mm 체로 쳐서 그 위에 잔류된 것을 사용하였으며, 우레탄수지는 국내 K사의 1액 상온 습기 경화형을 사용하였다. 폐목재칩과 우레탄수지의 배합은 질량비 1:0.8로 하였으며 시공 직후 및 1년과 2년경과 후 그의 표면상태, 투수성, 탄력성 및 인장강도를 검토하였다. 투수계수는 시간경과에 따라 다소 감소하는 경향이었으나 그 값은 투수성 포장의 요구조건을 만족하는 범위 이내이었으며, GB 및 SB계수로 측정한 탄력성은 시간경과에 따라 큰 변화를 나타내지 않았다. 그러나 포장체의 인장강도는 시공직후에 비해 시공 1년 및 2년 후 각각 50% 및 60% 정도 감소되었으며 나무뿌리를 포함한 임목폐기물을 사용한 경우 이외에서는 폐목재의 이탈이 증가하는 것으로 나타났다. 현장실험결과 1년경과 시마다 폐목재칩 보도포장의 표면에 1 m2당 0.5 kg의 우레탄 수지를 도포함으로써 폐목재칩의 이탈을 방지할 수 있었으며 표면강도 또한 개선되는 것으로 나타나 경과시간에 따른 우레탄 수지의 추가 도포에 의한 유지보수는 폐목재칩을 활용한 보도포장의 내구성을 증진시키는 좋은 방법으로 평가되었다.

폐목재칩과 우레탄수지 바인더를 결합하여 보도포장의 표층재료로써 활용하기 위한 연구의 일부로 다짐방법에 대한 검토와 보행자의 선호도를 조사하였다. 폐목재칩을 활용한 친환경 보도포장의 현장시공에서 사용된 다짐장비는 가열식 핸드롤러(무게 30 kg, 온도 200 ~ 250℃), 비가열식 철제 핸드롤러(무게 45 kg) 및 콤팩터(출력 5HP 3600 rpm, 무게 88 kg)의 3종류를 대상으로 작업의 용이성, 보도표면의 평탄성, 인장강도, 투수성 및 탄력성을 검토하였다. 보도포장 표층다짐 시 사용된 다짐장비 중 비가열식 핸드롤러 및 콤팩터는 다짐과정에서 폐목재칩과 수지 혼합물이 롤러에 부착되거나 양호한 평탄성을 얻기 어려운 문제점이 있었으며, 가열식 핸드롤러의 경우에는 시공성이 우수하고 양호한 평탄면을 얻을 수 있었다. 폐목재칩 결합용 우레탄 수지를 새로 개발하고 이를 결합재로 하여 폐목재칩과 우레탄수지를 질량비 1:0.8로 하였을 때 시공 후의 보도포장체의 물성은 다짐방법에 따라 다르나 대체로 인장강도 1.0 MPa, 투수계수 0.5 mm/sec, GB와 SB계수 모두 30% 전 후로 측정되었다. 사용자의 설문조사에서는 보도포장체의 종류별로 안전성, 보행감, 주변환경과의 조화, 친환경성, 미끄럼 저항성 등의 항목에 대하여 평가하도록 하였으며, 폐목재를 활용한 친환경 보도포장은 보행감 및 주변환경과의 조화항목에서 가장 높이 평가되었으며, 기타 항목에 있어서도 우수한 것으로 평가되었다.

The physical properties of sidewalk pavement material made by combining rectangular chips with urethane resin were reviewed through both an indoor test and an on-site test. To obtain the chips, forest tree by-products were crushed and then passed through a 10mm sieve. The materials that remained in the 2.36 mm sieve are the above mentioned chips. For the indoor test, the mixing ratios of urethane resin to chips, by mass, were set as 30%, 40%, 50%, 75% and 100%, respectively. Then, the mixture obtained by mixing with forced mixing type mixer was formed in an iron mold. Tests for tensile strength, elasticity and permeability coefficient were performed 7 days after forming. For the on-site test, the cross-section of the sidewalk pavement material consisted of sand filter layer, crushed stone subbase, permeable concrete base and surface layer of the forest tree chip mixture. For the surface layer, the mass ratios of urethane resin to the forest tree chip were determined to be 40%, 60% and 80%, respectively. The physical property test like the one performed in the indoor test and the skid resistance test was performed over 7 days after the completion of trial construction. According to the result of the tests, the tensile strength, GB/SB coefficients and permeability coefficient were 0.1 to 0.7MPa, 15 to 43% and 0.3 to 0.5mm/sec, respectively, depending on the mixing ratio. In addition, the skid resistance coefficient was 75BPN with the mass ratio of the urethane resin to the forest tree chips of 80%. Furthermore, it was found through the on-site test that a pavement surface with excellent surface smoothness could be obtained through the application of a construction method using an electric heat roller. It was also confirmed that the mixing ratio of urethane resin to forest trees chips needed to be 60% or more.