기계공업의 금속 가공 공정에서는 절삭유, 압연유, 신선유 등과 같은 각종 금속 가공유를 사용하고 있다. 성능이 저하된 금속가공유는 폐기처분하게 되는데, 폐액은 금속과 가공유를 함유하므로 소각 처리할 경우 대기오염이 발생할 수 있고, 단순 매립의 경우에는 심각한 토양 오염이 우려된다. 금속 가공 폐수에서 물과 다른 물질을 분리하기 위하여 유수분리 장치 이용, 응집제 사용, 오존 산화 후 가압 부상 등 다양한 방법이 있으나 처리시간 효율이 낮고 처리 장치의 부피가 증가, 운전비용이 증가, 2차 오염유발 등의 문제점이 있다. 따라서 이러한 문제점을 해결하기 위하여 UF(Ultra-Filteration) 분리막 기반의 오일폐수처리시스템을 구축하였다. 분리막 공정은 간소한 설비로 인해 설치면적이 작고, 유입폐수 성상 및 상태변동 등에 비해 비교적 안정적인 처리수질을 확보할 수 있으며, 특히 폐수 중 다량 함유된 Free Oil, Emulsion Oil을 효과적으로 제거할 수 있는 장점이 있다. 뿐만 아니라 운전시스템의 자동화로 인한 무인 시스템의 구축이 쉽고 공정에 투여되는 약품이 기타 화학적 처리방법에 비해 적으며, 공정 운영 시 악취의 발생이 없는 청정기술이다. 본 연구를 통하여 오일폐수처리시스템을 개발하고 추출된 농축오일을 재활용 가능한 네트워크를 구축하였다. 원심디스크, Bag filter, MMF(Multi Media Filter)과 분리막 설비인 UF membrane을 적용하여 설비를 제작하였으며, 장기적인 운전을 통해 막flux 80L/hr*m², 막최고사용압력 3bar, 오일성분 99%, BOD 97%, COD, SS, Fe 89% 이상의 제거 기술을 확보하였다. 추출된 농축오일은 참 발열량이 6,300Kcal/kg 으로 재생유 사용에 적합하였으며 수요처의 재생유 사용량, 필요한 농축유 품질을 확인하고 원활한 재이용 네트워크 구축을 위해 양해각서(MOU)를 체결하였다. 이러한 연구결과를 토대로 오일폐수를 안정적으로 처리/농축하여 폐오일 자원을 순환할 수 있는 네트워크를 구축할 수 있으며, 기존 전량 위탁 처리 되던 비용을 줄여 경제성 제고, 탄소 발생량 억제 등의 저탄소 녹색사업의 적극적인 대응책이 될 것으로 기대된다.

제철산업은 대표적인 에너지 다소비업종으로 포스코는 국내 전체 에너지소비량의 10% 이상을 차지하고 있으며 연간 약 7,000만 톤가량의 이산화탄소(CO₂)를 배출하고 있다. 2015년부터 국내에서도 ‘온실가스 배출권 거래제’가 시행될 예정이어서 제철업체는 대내외적으로 온실가스 감축에 대한 요구를 지속적으로 받고 있다. 전 세계는 지금 온실가스인 CO₂ 를 줄이고자 노력하여 포집기술이 가시적인 성과를 보이고 있으나 기업의 입장에서는 환경적인 측면 뿐 아니라 경제적인 측면도 간과할 수는 없다. 산업체에서 나오는 이산화탄소가 포집/재활용되어 부가가치창출의 구조를 만든다면 향후 많은 기업의 자발적 포집과 재활용이 있을 것이다. 이는 환경규제에 앞서 대응함과 동시에 성장 신사업의 기회로서 적극 활용될 수 있으며, OCED 국가 중 탄소배출량 증가 속도가 가장 빠른 우리나라의 CO₂ 의무감축에도 기여하게 될 것이다. 고로부생가스(BFG : Blast Furnace GAS)는 고로에서 코크스가 연소해 철광석과 환원작용을 할 때 발생하는 무색무취의 유독성 가스로 공기보다 무거운 기체이다. 포스코는 철강 제조 공정에서 발생하는 BFG를 전량 회수해 공정 에너지원으로 바로 재사용하거나, 자가발전에 활용하고 있다. 본 연구에서는 고로부생가스(BFG)에서 분리된 CO₂를 재활용하기 위해 성분분석과 순도향상 process를 구축하고 CO₂ 용도 개발의 일환으로 드라이아이스 세정작업 적용 기술을 개발하였다.