Machines and facilities are physically or chemically degenerated by continuous usage. The representative type of the degeneration is the wearing of tools, which results in the process mean shift. According to the increasing wear level, non-conforming products cost and quality loss cost are increasing simultaneously. Therefore, a preventive maintenance is necessary at some point . The problem of determining the maintenance period (or wear limit) which minimizes the total cost is called the ‘process mean shift problem’. The total cost includes three items: maintenance cost (or adjustment cost), non-conforming cost due to the non-conforming products, and quality loss cost due to the difference between the process target value and the product characteristic value among the conforming products. In this study, we set the production volume as a decreasing function rather than a constant. Also we treat the process variance as a function to the increasing wear rather than a constant. To the quality loss function, we adopted the Cpm+, which is the left and right asymmetric process capability index based on the process target value. These can more reflect the production site. In this study, we presented a more extensive maintenance model compared to previous studies, by integrating the items mentioned above. The objective equation of this model is the total cost per unit wear. The determining variables are the wear limit and the initial process setting position that minimize the objective equation.

This paper suggests a specific model that could efficiently improve the interaction and the interface between MES(Manufacturing Execution System) server and POP(Point of Production) terminal through electronic document server and electronic pen, bluetooth receiver and form paper in disassembly and process inspection works. The proposed model shows that the new method by electronic document automation system can more efficiently perform to reduce processing time for maintenance work, compared with the current approach by handwritten processing system. It is noted in case of the method by electronic document automation system that the effects of proposed model are as follows; (a) While the processing time per equipment for maintenance by the current method was 300 minutes, the processing time by the new method was 50 minutes. (b) While the processing error ratio by the current method was 20%, the error ratio by the new method was 1%.

초가속수명시험(HALT:Highly Accelerated Life Test)은 온도변화와 진동을 통해 부품초기 고 장을 빠르게 찾아 개선함으로써 제품의 신뢰성을 향상시킨다. 이에 따라 기업들은 초가속수명시 험에 집중하게 되었고 장비의 수요와 가동률이 증가하고 있다. 그러나 초가속수명시험 장비는 대부분 해외 장비에 의존하고 있어 고장이 발생한 경우 유지보수에 대한 비용이 높고 보전까지 의 시간 또한 길다. 뿐만 아니라 장비에 대한 적절한 보전절차가 없어 비용과 시간의 손실이 발 생되는 실정이다. 본 논문에서는 국산화 개발중인 초가속수명시험 장비에 고장유형과 원인에 따른 계획보전 활 동을 진행 할 수 있도록, FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)를 사용하여 계획보전절 차를 제시하였다.

In this research, we are developing a predictive maintenance model of the injection molding machines based on the prediction of trend of injection molding parameters. At first, we developed an interface method to directly monitor the real-time injection molding parameter data from injection molding machine controller. Second, we identified the principal injection parameters which mainly affect the quality of injection molding products and need to be monitored for maintenance. Third, based on the time series analysis, we developed the prediction models of the principal injection molding parameters, which are identified by previous statistical model to forecast its future patterns/trends and schedule its maintenance point in time. We adopted Nelson’s rules to identify abnormal patterns in predicted data. Finally, we used FTA (fault tree analysis) to relate the injection molding parameters to the parts of the injection molding machine, find out the equipment or parts to be corrected.

사용후핵연료와 같은 고준위 방사성물질을 취급하는 핫셀 내에서 원격취급장치인 MSM의 작업영역을 벗어난 지역에 위치한 공정장치부품 유지보수공정을 개발하였다. 이를 위하여 대상 핫셀공정인 사용후핵연료 차세대관리공정에 대한 가상목업을 구축하였으며, 구축된 가상목업을 이용하여 MSM 작업영역 및 작업자 시각영역을 분석하고, 그래픽 가상목업의 충돌감지 기능을 이용한 서보 조종기의 경로계획을 수립하였다. 또한, 분석한 결과를 토대로, 서보조종기에 의한 사각지역 내 부품 유지보수 공정을 설정하였으며, 설정된 공정은 그래픽 전산모사를 통하여 검증하였다. 제안된 유지보수 공정은 실제 핫셀공정 수행시 유용하게 활용될 것이며, 그래픽 가상목업은 다양한 핫셀 공정에 대한 분석 및 작업자 훈련 시스템으로 활용하여, 작업 효율성 및 안전성 향상에 기여할 것으로 기대된다.

근래 국내 산업의 고도화와 수출입 증가에 따른 경제력의 상승과 함께 도로, 교량 및 항만시설의 확충과 각종 호안 및 해상구조물의 건설요구가 급증하고 있다. 해양수산부는 9대 신항만의 건설과 기존어항의 재개발을 추진하고 있다 이들 구조물의 대부분은 교각기초, 안벽, 돌핀, 안벽, 돌제 등은 강재나 콘크리트 파일로 새롭게 건설되고 있다. 이들 기초, 지지격벽 및 파일은 건설 후에 수면아래에 있게 되므로 구조물의 상태를 파악하기가 어렵고, 그 구조물의 보수나 보강이 충분하지 못한 상태이다. 더구나 매년 이러한 유지 보수작업은 구조물의 부식을 방지하기 위한 불완전한 보수와 수중공사로 인한 장기작업으로 고비용 때문에 정부의 예산을 소진하게 된다. 이와 같은 정부예산의 지출을 절감하기 위해서는 기존 구조물의 내구연한을 연장시킬 필요가 있는 것이다. 그러므로, 부유식 케이슨으로 건식작업환경을 제공함으로써 평균해수면 수중구조물의 유지를 위한 새로운 기법을 개발하였다. DCPM은 작업구간을 쉽게 이동하고 취급이 용이한 것으로 나타났다. 또한 DCPM은 유지보수비용 및 방식작업 시간을 현저하게 줄였다. DCPM은 해안 및 수중구조물의 유지와 건설비용을 줄이는 이정표가 될 것으로 본다.