농산물 가공업체의 생산품목에서 분말류를 주원료로 하는 다류가공 사업장은 차지하는 비율은 ‘08년 기준 41개소 이며 전체 가공시설의 13.3%로 가장 점유율이 높다. 기능성 성분 함량이 높은 농산물의 분말은 건강기능성 식품의 원 료로 활용되고 있어 소비자 수요가 늘어날 것으로 전망되고 있다. 또한 분말식품 가공은 다른 가공식품에 비하여 제 조공정이 비교적 간단하여 농가에서도 관심이 높은 품목이다. 본 연구에서는 농가형 분말식품 가공 사업장에의 가공 설비 종류, 배치 및 제조공정을 조사하였다. 조사결과를 토대로 분말가공 식품의 공정을 분석하고, 농가형 가공사업장 에 적용할 수 있는 위생구역을 설정하는 연구를 수행하였다. 농가형 분말식품 가공 시설은 원료창고, 가공실(원료전처 리, 추출, 건조 등), 분쇄 및 환제조실, 계량 및 충진실, 외포장실 및 사무실로 구성하고 위생구역을 설정 하였다. 분말 가공제품의 이물질 혼입 등을 방지하기 위하여 계량 및 충진실을 청결구역으로 설정하였고 충진과 내포장이 완료된 제품은 pass-box를 통하여 외포장실로 이송하여 출고되도록 하여 소규모 가공시설의 공간을 효율적으로 사용할 수 있 도록 설계하였다.

Agri-food garlic has been recognized as healthful because of its antibacterial, anticancer and antioxidant effects. As such, its consumption is steadily increasing. This study was conducted to amplify the healthful ingredient of garlic, allicin, using light irradiation. The following conclusions were drawn from the investigation of peeled garlic under various conditions like fluorescent lighting, color (green, yellow, blue and red) and ultraviolet light (UV-A, UV-B and UV-C). The allicin content increased most with the 15-second 0.129 W/m2 (40 W) UV-B treatment of the garlic at a 700 mm distance from the light source. At the treatment of the garlic with 126 lx (40W) red light for 24 hours at a 700 mm distance from the light source, its allicin content increased from 15.15±0.25 mg/g to 15.15±0.34 mg/g, for a 10-percent amplification effect. Therefore, it is believed that the healthfulness of garlic can be amplified through irradiation processing of its healthful ingredient, allicin, and the development of its processing unit.

농산물 저온저장고 내부의 온도분포 균일화를 수치해석적으로 분석하기 위해 3차원 CFD 시뮬레이션을 수행하였다. CFD 시뮬레이션 모델은 속도벡터 및 온도분포 측정치와 비교를 통해 검증하였으며, 온도분포 균일화 향상을 위한 적정 팬용량 및 적재방법을 설정하기 위해 몇 가지 팬풍속 및 저장물과 벽체간의 거리 등에 대해 기류패턴과 온도 분포를 분석하였다. CFD 시뮬레이션의 검증에서 속도벡터 분포는 PIV시스템에 의한 측정치와 비교했을 때 표준 k-모

본 연구에서는 농산물 수집용으로 사용되는 팔레트 빈의 활용도를 높일 수 있도록 팔레트 빈의 구조를 차압통풍 예냉과 저온저장에 적용할 수 있도록 개선하였다. 감자, 양파, 감귤에 대한 팔레트 빈 밑면의 통기공 개공율에 따른 송풍저항을 측정하였으며, 팔레트 빈과 차압통풍식 냉각장치를 제작하였다. 감자, 양파, 감귤의 개공율, 퇴적높이, 송풍량 변화의 실험자료를 회귀식으로 나타내었으며, 비교적 높은 결정계수를 얻을 수 있었다. 감자, 양파, 감귤의 팔

농산물의 저온저장 및 고습조건에서 안전하게 유통할 수 있는 골판지 포장상자를 개발하기 위하여 원지의 구성, 라이너의 발수도, 골형태의 차이에 따라 수분흡습 특성과 압축강도와의 관계를 구명하기 위해 각각 원지특성을 달리하여 이중 양면 골판지를 재료로 사용하여 시험하였다. 온도변화에 따른 골판지 함수율 변화는 골판지 원지 종류, 발수도 차이등에 관계없이 거의 일정한 값을 나타냈다. 상대습도 변화에 따른 골판지의 함수율 변화는 상대습도에 크게 영향을

농산물의 고품질 유지 저온저장 및 저장물 관리의 편리화를 위해서 원거리에서 저장고 환경을 감시할 수 있는 인터넷을 이용한 저온저장고 환경감시 및 경보 시스템을 개발하였으며, 그 내용을 요약하면 다음과 같다. 실용화를 촉진하기 위하여 환경감시 및 경보 시스템의 저온저장고측 컴퓨터를 산업용 제어반인 PLC(Programmable Logic Controller)로 하여 원거리 환경감시 및 경보시스템을 제작하였다. 농가에서 사용하기 쉽게 윈도우용 환경하

예냉저온유통에 적합한 배추포장상자를 개발하기 위하여 3∼4포기를 담을 수 있는 골판지 포장상자를 T11형 KS 표준 팔레트에 적재율이 96%이상이 되도록 제작하여 상자 구조별로 수직압축강도, 배추의 냉각속도 및 냉각균일도, 배추의 품질변화를 측정하고 비교하였으며 그 결과를 요약하면 다음과 같다. 가. 배추의 저온유통에 사용하는 골판지포장상자는 개공율을 5.4%로하고, 포장상자 형태를 접음식 형태로 하는 것이 예냉속도 및 예냉균일도에서 유리하였고,

느타리버섯의 호흡속도 측정 및 MA 포장 저장 실험을 수행한 결과 호흡속도는 2에서 산소소비속도 28.9∼161.4mgO/kghr로 나타났으며 이산화탄소방출 속도는 53.4∼166.9mg/kghr로 나타났다. 산소소비속도와 이산화탄소발생속도를 반응표면분석한 결과를 이용하여 느타리버섯의 저장 가능 기체조성을 예측한 결과 2.5∼4.5% 와 11.5∼l3%로 나타났다. 포장내 기체조성은 0.03mmLDPE의 경우 농도 1.6∼3.0%, 농도 3.9

방울 토마토의 환경기체조절 저장 중 품질특성을 측정하기 위하여 대조구인 air 저장구를 포함하여 7개의 저장조건에서 저장실험을 수행하였다. 저장기간 중 방울 토마토의 중량 감소율은 저장기간이 경과함에 따라 감소하였다. CA 저장구에서는 초기 중량의 90%를 유지하였으나, air 저장구에서는 초기중량의 85%를 유지하는 것으로 나타났다. 저장 중 적정 산도의 변화는 저장 기간이 경과함에 따라 계속적으로 감소하는 경향이었다. air 저장구와 6.4%

Numerous variables affect product cooling rate of pressure cooling system for fruits and vegetables. These include carton vent area, initial and desired final product temperature, flow rate and temperature of the cooling air, product size, shape and thermal properties and product configuration(whether in bulk or packed in shipping cartons). This study was carried out to determine the influence of each of these variables as they affect cooling time. The opening ratio and number of the vent hole were recomended as 4∼10% and 2∼4ea., respectively, for a minimum alt flow resistance and for a uniform air flow pattern. In the cooling experiment for tomatoes and mandarins, optimum air flow rate was 0.04 m3/min.kg in terms of energy saving. The cooling air temperature should be about 2 less than the desired final product temperature for reducing cooling time.