This study presents a single machine scheduling algorithm to minimize total cost(lateness cost, earliness cost and failure cost) by controlling machining speed. Generally, production scheduling uses the information of process planning and machining speed

This paper presents a study of the influence of cutting parameters on surface finish obtained by face milling. Cutting conditions have significantly great effect on surface quality in high-precision machining. Fundamentally, surface roughness are strongly correlated with cutting parameters such as feed rate, cutting speed and depth of cut. Optimal selection of the cutting parameters can obtain better surface roughness. Therefore, optimization of the cutting parameters in a face milling based on the parameter design of the Taguchi method is adopted in this paper to improve surface roughness. And optimal cutting parameters based on the results of the S/N ratio and ANOVA analyses to performance high-precision machining is obtained and verified by confirmation test.

To satisfy the demand of higher cutting performance, mechanical properties with tungsten carbide (WC-Co) tool materials were investigated. Hardness and transverse rupture strength with WC grain size, Co content and density were measured. Compared to H, K, and S manufacture maker as tungsten carbide (WC-Co) tool materials were used for high-speed machining of end-milling operation. The three tungsten carbide (WC-Co) tool materials were evaluated by cutting of STD 11 cold-worked die steel (HRC25) under high-speed cutting condition. Also, tool life was obtained from measuring flank wear by CCD wear measuring system. Tool dynamometer was used to measure cutting force. The cutting force and tool wear are discussed along with tool material characteristics. Consequently, the end-mill of K, H manufacture maker showed higher wear-resistance due to its higher hardness, while the S maker endmill tool showed better performance for high metal removal.

High speed machining is a machining process which cuts materials with the fast movement and rotation of a spindle in a machine tool. It reduces machining time because of the high feed and the high speed of a spindle. In addition it gets rid of post proces

최근 고속가공에 있어서 고속가공 기술의 도입으로 금형소재의 고정밀 및 고능률가공에 대한 요구가 급증하고 있다. 가공정밀도의 개선은 제품의 부가가치를 높여주고, 생산성의 개선은 가공경비를 감소시켜 가격 경쟁력을 높여 준다. 그러나 기존의 일반절삭에 의해서는 각종 공구 및 공작물의 재질에 따른 절삭조건의 제한으로 이러한 요구에 부응하지 못하고 있다. 이러한 관점에서 고속가공은 황․정삭 가공 개념 없이 생산성 향상과 밀접한 관계가 있으며 가공 능률 향상과 공정감소로 인한 경비절감을 꾀할 수 있어 최근 이에 대한 연구가 활발히 이루어지고 있다. 본 연구에서는 이러한 고속가공에 있어서 그 표면거칠기를 모델링하여 최적화하고자 한다. 고속가공에서 주축회전수, 이송속도를 변화시켜가며 가공 실험하여 얻은 표면거칠기 데이터를 바탕으로 bicubic polynomial 곡면보간법으로 주축회전수와 이송속도에 따른 표면거칠기 곡면 근사식을 유도한다. 즉 이 근사식을 이용하여 표면거칠기의 최적해를 구하고자 한다.

고속 가공은 고속가공기마다 자체의 기계적 특성이나 강성이 모두 다르므로 공작기계를 생산하는 회사 자체에서 자사의 장비가 가장 좋은 특성을 낼 수 있는 조건을 알아내기 위해서 기계의 여러 가지 항목을 확인하여 만든 육안검사 시편을 개발하여 기계의 특성을 파악한다. 이에 본 논문은 고품위가공의 한 방법으로 기계적 특성이나 성능 테스트규명을 위해, 표면조도, overshoot, 상한돌기, 직경감소와 미소지정, 열변형랑, 가공시간, 상.하방향 조도상차이등의 테스트항목을 선정하여 육안검사시편을 개발 및 가공함으로써 고속가공기의 특징을 분석하여 최적의 기계성능을 활용할 수 있게 하고자 한다.

최근 산업의 급속한 발전과 더불어 각종 기계 구성 부품의 고정밀 및 고능률 가공에 대한 요구가 급증하고 있는 실정이나 기존의 일반절삭에 의해서는 각종 공구 및 공작물의 재질에 따른 절삭조건의 제한으로 이러한 요구에 부응하지 못하고 있다. 이러한 관점에서 고속가공은 황․정삭 가공 개념 없이 생산성 향상과 밀접한 관계가 있으며 가공 능률 향상과 공정감소로 인한 경비절감을 꾀할 수 있어 최근 이에 대한 연구가 활발히 이루어지고 있다. 본 연구에서는 이러한 고속가공에 있어서 표면거칠기의 최적화 방법을 유전알고리즘을 이용하여 제안하고자 한다. 고속가공에서 주축회전수, 이송속도를 변화시켜가며 가공 실험하여 얻은 표면거칠기 데이터를 바탕으로 bicubic polynomial 곡면보간법으로 주축회전수와 이송속도에 따른 표면거칠기 곡면 근사식을 유도한다. 이 근사식을 목적함수로 하여 유전알고리즘을 적용하여 표면거칠기의 최적해를 구하고자 한다.