The reliable information on the hydraulic characteristics of rock mass is one of the key site factors for design and construction of deep subsurface structures such as geological radioactive nuclear waste disposal repository, underground energy storage facility, underground research laboratory, etc. In order to avoid relying on foreign field test technology in future projects, we have independently designed and made integrated type main frame, 120 bar waterproof downhole sonde, and 1,200 m wireline cable winch through a series of R&D activities. They are core apparatuses of the Deep borehole Hydraulic Test System (DHTS). Integration of individual test equipment into a single main frame allows safe and efficient work in the harsh field condition. The DHTS was developed aiming primarily for constant pressure (head) injection test and pulse test in deep impermeable rock mass. The maximum testing depth of the DHTS is about 1,050 m from the surface. Using this system, it is possible to make precise stepwise control of downhole net injection pressure in less than 2.0 kgf/cm2 with dual hydraulic volume controller and also to inject and measure the very low flow rate below 0.01 l/min with micro flow rate injection/control module. Over the past two years, we have successfully completed more than 50 in situ hydraulic tests at 5 deep boreholes located in the Mesozoic granite and sedimentary rock regions in Korea. Among them, the deepest testing depth was more than 920 m. In this paper, the major characteristics of the DHTS are introduced and also some results obtained from the high precision field tests in the deep and low permeable rock mass environment are briefly discussed.

Hydro-forming technology is a technology that will replace the existing press-forming technology and is used in various industry range from automotive parts to electronic products. The advantage of this technology is that it has dramatically changed the existing processing method, and it can be said that the process reduction due to the reduction of parts, cost reduction, and high precision are mentioned. In this study, it is intended to present a design process using computer simulation by changing the sub-frame for automotive parts produced with the existing press forming technology to the hide-forming method. To this end, it is intended to use it as part design data by comparatively analyzing the cross-sectional shape and thickness reduction, which are the major factors necessary to determine the successful development of the developed parts.

피암터널은 낙석방지시설 중 하나로 비교적 큰 낙석이 발생할 수 있는 급경사지 도로위에 건설된다. 일반적으로 피암터널은 약 200kJ에서 3,000kJ 까지의 낙석에너지에 저항할 수 있도록 설계된다. 기존 연구에서 이러한 피암터널의 효율성을 증대하기 위하여 콘크리트 충전강관(CFT, Concrete-Filled Tube)를 주구조체로 사용하는 신형식 피암터널을 제시하였다. CFT를 주구조체로 활용함으로서 급속시공이 가능하며 높은 하중저항 능력과 연성 또한 확보할 수 있는 장점이 있다. 하지만, 기존 연구에서는 선현 탄성 해석을 통하여 거동을 분석하여 한계를 가지고 있어 보다 실제적인 낙성하중을 고려한 3차원 유한요소해석을 통하여 제안된 피암터널의 거동을 분석할 필요가 있다. 본 연구에서는 먼저 제안된 피암터널 주구조체에 대한 실제 낙석하중을 포함한 3차원 유한요소해석을 개발하였다. 이후 최대 낙석에너지에 대한 제안된 피암터널 주구조체의 낙석 저항능력에 대하여 연구를 수행하였다.

우리나라의 바람은 계절풍, 태풍, 저기압 전선풍으로 나눌 수 있다. 또한 우리나라는 산지가 많고 삼면이 바다로 둘러싸인 지 리적인 특성도 갖고 있다. 이로 인해 각 지역의 풍향마다 풍속이 균일하게 불어오지 않는다. 내풍설계 시 사용하는 풍속은 건축구조기 준에 규정된 100년 재현기대풍속을 전풍향에 대해 동일하게 사용한다. 이 값은 풍향을 고려하지 않기 때문에 다소 보수적인 설계가 될 수 있다. 이 연구에서는 10개 지역을 대상으로 16풍향에 대한 분풍속을 수집하여 풍향별 100년 재현기대풍속을 산출하였다. 기상청에 서 수집한 자료를 균질하게 하기 위해 풍향별로 유효높이를 고려하였고, 지표면조도구분을 하는 방법으로 가스트계수방법과 목측방법을 사용하였다. 풍향별 100년 재현기대풍속을 산정하기 위한 확률분포는 Gumbel분포를 사용하였고, 경험적 초과확률로는 Hazen방법 을 이용하였으며, Gumbel분포와 Hazen방법의 적합성은 적합성평가함수에 의해 판단하였다. 이것을 토대로 각 지역의 풍향계수를 산출하였고, 풍향계수의 비교를 통해 지역별, 풍향별 풍속의 특성을 파악하였다.

This study is concerned about the optimal design of the main frame in a moper. Mopper is widely used for cleaning in the fields such as airport, subway, train station, large shopping mall, department store, hospital, government buildings, school, industrial building floor, etc. Especially, main frame in mopper are stressed by high, mostly loads. Nevertheless, design of main frame is dependent on experience, and it will cause reliability reduction and cost increase. This research purpose is to propose and verify a method to achieve higher product quality, lower costs, and far less physical testing. In this study, design parameters used for optimization are each thickness of 4 square pipes and 1 plate in the main frame. The result after optimization showed that the weight of main frame reduced to maximum 6.5% when compared with the initial design in main frame.