The compacts of pure and phosphorus-coated iron powder with 0~0.8%C were sintered at for 40 min. in cracked ammonia gas atmosphere. The tensile and impact strengths were measured and the relationship of the results with carbon content, phosphorus, quenching and tempering was investigated. The results obtained can be summarized as follows : (1) The tensile strength of sintered compacts increased slowly with carbon content. Increase in tensile strength by heat treatment was evident especially in the low carbon specimen. The specimen with phosphorus showed higher strength compared to pure iron compacts value. (2) No inflection point of elasticplastic deformation on stress-strain curve was observed in sintered steel. The elastic modulus of sintered steel had the same tendency as tensile strength. But the elongation showed the opposite tendency. (3) The impact absorption energy of sintered steel without addition of phosphorus decreased successively with carbon content and by quenching and tempering. On the contrary, addition of phosphorus resulted in an increase of the impact absorption energy. Quenching and tempering did not affect the impact energy especially in high carbon content. (4) The main fracture source was pore in specimen and the propagation of crack occured mostly along the grain boundaries. But the intragranular fracture was also observed in high carbon, quenched and tempered specimen, and especially in the specimen with phosphorus.

Cu-10wt%W composite powders have been manufactured by a high energy ball milling technique. The composite powders were pressed at 250 MPa and sintered in a dry hydrogen at 103 for 4 hours. After sintering, Cu-10wt%W composite materials were forged. And the arc-resistance of forged materials which have the same relative density of 94% has been tested. Composite particles, i.e. tungsten particles distributed homogeneously in the copper matrix, was formed after 480 min mechanical alloying. Densities of these sintered materials were ranged from 74 to 84%. Densification degree was due to the formation of composite powders. As the mechanical alloying time increased, the hardness was increased and tungsten particle size was decreased. Arc loss of the forged specimens was decreased as increasing the mechanical alloying time.

Silicon carbide powder was prepared from mixtures of Sangdong silica sand and carbon black by SHS (Self propagating High temperature Synthesis) method which utilizes magnesiothermic reduction of silica. In the powder preparation process, the reacted powder was leached by chloric acid to remove the magnesium oxide and was subsequently roasted to remove free carbon. The impurities were mostly eliminated by hot acid treatment. The resultant SiC powder showed the mean particle size of 0.22 and the specific surface area of . The SiC powder was mixed with 1 wt% of boron and of carbon to increase densification rate. The mixed powder was pressed and sintered pressurelessly at for 30 min in argon gas. The sintered body showed the hardness of and the fracture toughness, KIC of .

Commercial pure iron powder and iron powder of coated 0.45% phosphorus were mixed with graphite powder in dry mixer to control carbon content from 0 wt% to 0.8 wt%. Mixed powder was pressed in the mould under the pressure of 510 MPa. Compacts were sintered at 118 for 40 min. in cracked ammonia gaseous atmosphere. Some of these sintered specimens were quenched in oil, and tempered in Ar gas. All of these specimens were investigated for microstructure, density and hardness in relation to coated phosphorus and carbon content. The results obtained were as follows: (1) The microstructure of the sintered speciments revealed that the amount of pearlite was increased with increasing C content but decreased by P-addition. (2) The P-addition affected the microstructure of pores in which the pore shape became round and its mean size was decreased by P-addition. (3) After tempering of sintered specimens the structure of pearlite was changed from fine structure to coarse one in P added specimen. (4) Hardness was higher in P added specimens.

AISI 4600계 철 분말에 Fe2P 분말을 사용하여 인(P)을 0~1.0% 그리고 흑연 분말을 사용하여 탄소를 0~0.8% 첨가하여 회전혼합기를 사용하여 혼합하였다. 흔합분말을 양단압금형에서 800MPa로 가압하여 성형체를 만들었다. 성형체는 진공 또는 수소와 질소 혼합가스 분위기에서 1150˚C에서 30분간 소결하였다. 소결체를 연마하고 2% 질산용액으로 에칭하였다. 소결체 조직을 Image Analyzer와 금속현미경으로 관찰하였다. 밀도는 ASTM B3l2로, 경도는 미세 비커스경도기로 측정하였다. 얻어진 결과는 다음과 같다. (1) Fe2P 첨가량이 증가하면, 소결체 조직은 치밀화되고 입자 크기는 더 커졌다. (2) Fe2P량과 함께 기공의 형상은 둥글고, 그 숫자는 감소하였으나 평균크기는 더 커졌다. (3) 입자의 크기는 Fe2P와 흑연분말을 동시에 첨가한 경우가 각각 단독으로 첨가한 경우보다 커졌다. (4) 미세조직에 미치는 소결분위기의 영향은 거의 없었다. (5) 경도는 인과 탄소량이 증가하면 상승하였다.

Fe2O3, Al2O3, TiO2 및 Si분말을 사용하여 고상반응법으로 써어미스터 소결체를 합성하였다. 합성된 소결체의 조식특성을 SEM으로 조사하고, 액체항온조에서 -50~+50˚C 온도영역에서의 측정 결과 β상수가 972~4005K의 값을 갖는 써어미스터 소결체를 얻었다. 이 소결체는 고공기온측정을 위한 라디오존데용 온도센서로 사용될 수 있다.

본 연구는 원자력 시설 해체 시 발생되는 저준위 및 극저준위 폐토양, 점토와 산업부산물인 고로슬 래그를 이용하여 방사성 폐기물을 안전하게 담지할 수 있는 비소성 시멘트의 제조 가능성을 평가하고 광물· 형태학적 분석을 통하여 생성된 반응 물질에 대하여 고찰하였다. 본 연구에서는 (1) 폐토양, 점토 및 고로슬 래그의 특성 분석, (2) 폐토양, 점토 및 고로슬래그를 고화재 및 성분조정제로 이용한 원전 해체 폐기물 담지를 위 한 비소성 시멘트 제조 및 최적의 배합 비율 도출, (3) 제조된 비소성 시멘트 고화체의 수화반응 생성물질에 대하여 광물·형태학적 분석 등을 수행하였다. 비소성 시멘트 고화체의 광물·형태학적 분석 결과, 폐토양과 점 토는 수화반응 생성물이 관측되지 않았으며, 고로슬래그의 경우 고화체의 강도를 발현시킬 수 있는 수화반응 생성물질인 calcium silicate hydrate (CSH), 에트링가이트(ettringite)가 생성되는 것을 확인하였다. 폐토양, 점 토를 고화재로 이용한 비소성 시멘트의 재령 28일 후 고화체는 최적의 배합 비율에서 약 3 MPa의 강도를 나 타내 처분장 인수기준 압축강도인 3.44MPa를 만족하지 못하는 것을 확인하였다. 그러나, 고로슬래그를 고화 재로 이용한 비소성 시멘트는 모든 실험 조건에서 처분장 인수기준 압축강도를 만족하며, 최적의 배합 비율 에서는 약 27 MPa로 높게 나타나는 것을 확인할 수 있었다. 이러한 결과를 통하여 비소성 시멘트 고화재로 고로 슬래그, 방사성 핵종에 대한 흡착제 역할로 폐토양 및 점토를 이용한다면 방사성 폐기물 처분을 위한 최적의 비소성 시멘트를 제조할 수 있을 것으로 판단된다.

최근 화력발전소에서는 순환유동층 연소방식의 발전소가 증가하는 추세이다. 순환유동층 보일러애시는 탈황 효과를 위해 석회석을 첨가함에 따라 애시 중에 포함되는 CaO, SO3성분이 증가하여 일반적인 플라이애시 보다 free-CaO 함량이 높다. 또한 순환유동층 보일러애시는 기존의 플라이애시와 다르게 자기수경성 특성과, 높은 free-CaO함량에 의해 물과 만나면 높은 반응성을 갖는다. 본 연구는 순환유동층 보일러애시의 자기수경성 특성을 이용하여, 시멘트를 대체할 수 있는 비소성 결합재로써 활용 가능성에 대해 분석하였다. 순환유동층 보일러 애시의 함량에 따른 역학적 및 수화특성에 대해 검토하였다. 또한 석고의 종류 및 함유량에 따른 순환유동층 보일러애시 활용 비소성 결합재에 대 한 압축강도 및 미세구조에 미치는 영향을 분석하였다.

This study was performed an evaluation of compressive strength of NSB mortar according to BP contents and curing conditions. As the results of study, compressive strength increase as BP content and curing temperature was increased. When considering the strength properties of BP NSB mortar, the proper BP content and curing temperature are thought to be 20% and 60℃ respectively.