This study focuses on consumer knowledge which is one of the determinants of consumer behavior, referring to difference in consumer knowledge at each stage of the purchase decision making-process. Thus, for that reason, the consumer behavior specified by consumer knowledge is difference at each stage of purchase decision making-process.

현재 분리막 여과 공정은 정수처리에서 많은 관심을 받고 있다. 하지만, 분리막의 효율적인 운영을 위하여 '혼화/응집(/침전)' 등의 전처리 시설 설치로 인한 부지면적 및 비용증가와 5~10%의 배출수 문제가 추가적으로 발생한다. 그래서 본 연구에서는 전처리 공정 없이 지표수(한강)에 대하여 가압식 PVDF 분리막[(주)에코니티]으로 운전하여 성능을 검토하였으며 그 결과 1년 동안 화학적 세정 없이 여과 flux가 1~2.4 m/d (at 25℃)로 운전되었고, 유입원수의 탁도와 상관없이 분리막 처리수의 탁도는 0.05 NTU 이하로 안정되게 유지되었다. 또한, 회수율 제고를 위하여 1개월 동안 가압식 배출수(역세수 + 배수)를 침지식 PE 분리막[(주)에코니티]으로 연계하여 2단 막여과 운영을 한 결과 전체 공정 회수율을 99.5%까지 증가시킬 수 있었다.

혼합가스에서 CO2를 선택적으로 분리할 수 있는 poly (etherimide) (PEI)-poly (dimethylsioxane) (PDMS) 재질의 복합막 및 모듈을 제조하여 CO2/H2 분리특성을 확인하였다. 제조된 중공사 복합막 모듈은 모듈의 단수에 따라 25℃, 일정 압력에서 stage-cut별로 분리된 가스의 유량, 농도, H2 회수율, CO2 제거율 등의 성능을 측정하였으며, H2 회수율을 높이기 위해 1단 시험에서 2단 직렬시험과 3단 직렬 + 병렬 시험으로 단수를 증가시켜 시험하였다. 각각의 운전조건에 대한 결과들을 확인한 결과 3단 운전조건에서 stage-cut을 0.32로 하였을 때 Product가스의 H2 농도는 97%이었으며 그때의 H2 회수율은 85%이었다. 또한, CO2 제거율은 약 90%의 결과를 얻을 수 있었으며 재순환 가스의 농도는 공급 가스와 유사하게 얻을 수 있었다.

Recently, we have witnessed the definitely negative impacts of large-scale accidents happened in such areas as atomic power plants and high-speed train systems, which result in increased fear for the potential danger. The problems appear to arise due to the deficiency in the design of large-scale complex systems. One of the causes can be attributed to the design process that does not fully reflect the safety requirements in the early stage of the system development because of the substantially increased complexity. In this paper, to enhance the systems safety an integrated process is studied, which considers simultaneously both the system design process and system safety process from the beginning of the system development. In the conceptual system design phase an integrated process model is constructed by analyzing the activities of both the system design and safety processes. As a case study example, an inner city train system is described with the application of the developed process. The computer simulation of the example case is followed by the result discussed. The results obtained in the paper are expected to be the basis for the future study where a detailed process and its associated activities can be developed.

The HDDR(hydrogenation-disproportionation-desorption-recombination) process can be used as an effective way of converting no coercivity Nd-Fe-B material, with a coarse grain structure to a highly coercive one with a fine grain. Careful control of the HDDR process can lead to an anisotropic without any post aligning process. In this study, the effect of hydrogen gas input at various temperature in range of of hydrogenation stage (named Modified-solid HDDR, MS-HDDR) on the magnetic properties has been investigated. The powder from the modified-solid HDDR process exhibits Br of 11.7 kG and iHc of 10.7 kOe, which are superior to those of the powder prepared using the normal HDDR process.

본 연구는 LNG를 연료로 하는 화력발전소의 보일러를 대상으로 여기에서 배출되는 8~15% 내외의 이산화탄소 배가스 1,000 Nm3/일로부터 이산화탄소를 회수율 90%, 농도 99%로 회수하기 위한 다단 막분리 공정을 설계 및 제작하기 위한 선행연구결과이다. 본 연구실에서 이산화탄소에 대한 가소화안정성 및 이산화탄소/질소의 분리특성이 탁월한 폴리이서술폰(PES)소재를 대상으로 비대칭구조의 중공사형 분리막 및 모듈이 개발되었다[1].. 개발된 중공사막을 대상으로 모듈의 투과현상을 전산모사 하였으며 이를 이용하여 막분리 공정의 최종 회수조건에 적합하게 하기 위해 재순환공정이 가능한 4단 막분리 공정을 전산모사 하였다. 설계된 다단계 막분리 공정의 타당성을 입증하기 위해 개발된 중공사막모듈을 대상으로 설계된 운전 압력(공급측의 압력 및 투과측의 압력)과 공급 농도의 변화에 따른 막분리 공정의 투과량 및 농도를 조사하였다. 얻어진 결과를 공정모사를 통하여 계산된 결과를 비교한 결과 운전조건에 따른 유량, 순도, 막 면적 등에서 이론치와 실험치가 매우 잘 일치함을 확인할 수 있었다.

In this study, the two-stage electroflotation-rising process was investigated with the aim of improving the performance of the conventional one-stage electroflotation process. A total of 32 min (the electroflotation and rising times were 30 min and 2 min, respectively,) was required when a current of 0.35 A was applied in the one-stage electroflotation-rising experiment. The amount of electric power required to treat 1 m3 of water was 1.75 kWh/m3. For the two- stage system, the time required to achieve a turbidity removal rate of over 95% was 16 min (50% of the one-stage system). The amount of electric power required to treat 1 m3 of water was 0.59 kWh/m3, which was only 33.7% of that required for the one-stage process. The total treatment time and electric power were excellent in case of the two-stage system in comparison with those of the one-stage process. The rate of turbidity removal for the horizontal electrode arrangement is 9.3% higher than that of vertical electrode arrangement. When Na2SO4 was used as the electrolyte, the optimum electrolyte concentration was 1.0 g/L.

This paper investigates the safety and health role processes that the client should perform at each phase of the construction project. Since the client is one of the top decision makers in the whole construction project, the client should give roles and responsibilities for safety and health of workers. Advanced system of occupational safety and health management led by the client was analyzed in order to actively participate in occupational accident prevention activities according to the client’s authority. The role of the client in the overall construction work such as planning, design and construction process was derived.