In this study, the structural and fatigue analyses were carried out according to the shape of the self-made car frame. As a result of structural analysis, all models are shown to have the weak strength and large deformation, as the equivalent stress increases at the forward part of the impact force. It can be seen that model 3 is deformed less than other models 1 or 2. And model 3 with the truss structure prevents the great deformation from the collision. In case of irregular fatigue loads, the fatigue life of the ‘Sample history’ increased by about 59.3 times compared to the ‘SAE bracket history’ under extreme fatigue load conditions, indicating that the fatigue load condition of the ‘Sample history’ were stable. The fatigue life and deformation of model 3 among all models are significantly different to models 1 and 2. If the research results are applied to the design of self-made cars, it will be useful for improving the durability and preventing the damage. The results of this study can be effectively utilized to investigate the values of stresses and deformations, and fatigue lives without the experiments of fracture and fatigue according to the shape of the car frame.

This paper aims at investigating the adhesive property at damage analysis according to the shape of the DCB test specimen made of Titanium, Dualumin as the high strength nonferrous metals. In this analysis, all three specimens had the lower holes bound by the cylinder support and the top holes were elongated with the rate of 6mm/min. The study results show that the longer the load block of DCB specimens, the more reliable and durable they are. It is utilized as the basic data at investigating the damage properties of adhesives in DCB specimens made of high strength nonferrous metals.

인체의 특성을 고려한 맞춤형 자유 곡면은 현대생활의 많은 부분에서 필요하지만 그 개발은 복잡하여 수리적으로 단순한 모델링을 하기가 어렵다. CAD를 이용하여 모델링을 하기도 하지만 이런 경우 특성점을 입력하여야 하는데 자유 곡면에서는 특성점을 찾기가 어렵기 때문에 역공학을 이용하여 모델링한다. 본 논문에서는 자유 곡면으로서 인체의 특성에 잘 맞는 개인 맞춤형 곡면을 모델링하여 이를 공작기계에서 가공하는 방법에 대하여 연구한다. 자전거의 안장은 자유 곡면으로서 개인의 신체특성에 맞도록 설계하며 역공학의 방법을 이용하여 모델링한다. CAD를 이용하여 수정하고 이를 가공하기 위한 공구경로를 생성한다. 가공경로를 그래픽 시뮬레이션으로 검증 하고 이를 3축 공작기계에서 생산하여 안장곡면 생산을 위한 금형개발의 기초로 하는 것이 본 연구의 주요 내용이다.

Ti-45.2at.%Ni-5at.%Cu and Ti-40.2at.%Ni-10atat.%Cu alloy powders were fabricated by gas atomization process. The microstructures, Shape, hardness and phase transformation behaviors of the powders were investigated by means of optical microscopy, scanning electron microscopy, micro-hardness measurement, x-ray diffraction analyses and differential scanning calorimetry. The hardness of the Ti-Ni-XCu alloy powders decreased as Cu-content increased. The x-ray diffraction analyses were carried out for powders without heat treatment, and those that treated at 85 for an hour in a vaccum state( torr) and then quenched into ice water. The intensity of B phase increased with heat treating. The monoclinic B martensite was formed in the Ti-Ni-XCu alloy powders during cooling.

이 연구의 목적은 3D 프린팅 기술로 만든 맞춤형 소지, 본인의 실제 소지 및 보조기 업체 석고 양성 소 지를 이용하여 세 종류의 소지의 형상 차이를 CT와 3D 스캐너로 횡단면 넓이와 부피를 분산 분석하였다. PASC Progrm으로 실제 거리를 측정하는 (Caliper Toll) 기능을 이용하여 15.69 mm지점(Distal Interphalangel Joints(DIP))의 넓이를 각각 30회씩 측정하였고, 부피(Volume)에서 Meshmixer Program의 Configure Units을 이용하였다. 세 종류의 소지 횡단면 넓이에서는 유의한 차이를 볼 수가 없었고, 부피(Volume)에서 0.2 mm의 차이가 있었지만, 유의 수준보다 크게 나타났다. 따라서 본 연구의 결과는 의료분야에서 3D 프린팅 기술을 활용한 맞춤형 보조기 제작에 활성화될 것으로 보여준다.