In this study, we examined dimensional changes in processing carbon fiber composites using a cost-competitive domestic high-speed router. Lacking temperature compensation features found in typical machines, it faces increased defect rates due to temperature fluctuations during processing. To mitigate this, we defined specific processing temperature conditions, established hole positions as distance references for various temperatures, and measured dimensional changes. This enabled us to calculate necessary dimensional corrections, minimizing thermal deformation.

홍잠은 숙잠(熟蠶)을 수증기로 익혀서 인간이 섭취할 수 있도록 제조한 다양한 건강 증진 효과가 있는 천연 건강 식품이다. 현재 표준 제조 방법은 수증기로 찐 홍잠을 보관과 판매의 편의를 위하여 급속 냉동하여 동결 건조를 진행하는 것이다. 그런데, 홍잠을 동결 건조하는 과정은 많 은 시간과 비용을 필요로 하여 홍잠 제품 가격의 인상 요인으로 작용하고 있다. 본 연구에서는 홍잠을 수증기로 찐 후 바로 균질 액으로 제조하여 분무 건조하면 분말 제조 비용을 절감할 수 있음을 발견하였다. 그리고 홍잠 균질 액에 식용 단백질 분해 효소를 첨가하여 분해시킨 후, 단 1회의 분무 건조로 제품을 제조할 수 있는 방법을 개발하였다. 특히 홍잠 균질 액이나 효소 분해 홍잠 균질 액은 바로 액상이나 젤리 형태로 일반 또는 환 자용 특수 의료 용도 식품에 활용이 가능함을 보여주었다. 본 연구에서는 생산비용이 감소된 홍잠의 가공 방법을 제안하며 이는 제품 생성의 단가 를 낮추어 제품의 대중화와 양잠 농가의 연관산업 육성을 불러올 것으로 기대된다.

This technology is based on the processing skills by the automatic high speed burner processors to improve the overall productivity and customer satisfactions. The following conclusions could be gained from this research. A burner for processing stone plate was measured to obtain the average 23.8 m/s. Non-slip friction coefficient of the burner after processing was measured to obtain a mean value of 53.2 BPN. Production rate for stone items was measured by the time of the burner and the result passed through the brush was 26.94 m/s on average.

The speed at which products are developed and released to market is tightly linked to profitability and market share. Hence, many companies are still in a desperate need of real Rapid Tooling (RT) technologies which can really help to expedite their proto

This paper presents a study of the influence of cutting parameters on surface finish obtained by face milling. Cutting conditions have significantly great effect on surface quality in high-precision machining. Fundamentally, surface roughness are strongly correlated with cutting parameters such as feed rate, cutting speed and depth of cut. Optimal selection of the cutting parameters can obtain better surface roughness. Therefore, optimization of the cutting parameters in a face milling based on the parameter design of the Taguchi method is adopted in this paper to improve surface roughness. And optimal cutting parameters based on the results of the S/N ratio and ANOVA analyses to performance high-precision machining is obtained and verified by confirmation test.

The speed at which products are developed and released to market is tightly linked to profitability and market share. Hence, many companies are still in a desperate need of real Rapid Tooling (RT) technologies which can really help to expedite their prototype tooling and pre -production tooling for injection molding. Many other companies that have been very skeptical of RT technologies developed so far are working on Hybrid Tooling (HT) that can really meet the market standards. With the conviction that HT can be a reliable alternative for current RT technologies, this paper describes the experimentation how HT process has been being successfully established and effectively applied with typical case studies. Through the experimentation, Ceramic-filled HT was found to be aptly suited for the low grade mold, and Metal HT was found to be aptly suited for the medium volume mold both in terms of the lead time, dimensional accuracy, and tooling cost.

To satisfy the demand of higher cutting performance, mechanical properties with tungsten carbide (WC-Co) tool materials were investigated. Hardness and transverse rupture strength with WC grain size, Co content and density were measured. Compared to H, K, and S manufacture maker as tungsten carbide (WC-Co) tool materials were used for high-speed machining of end-milling operation. The three tungsten carbide (WC-Co) tool materials were evaluated by cutting of STD 11 cold-worked die steel (HRC25) under high-speed cutting condition. Also, tool life was obtained from measuring flank wear by CCD wear measuring system. Tool dynamometer was used to measure cutting force. The cutting force and tool wear are discussed along with tool material characteristics. Consequently, the end-mill of K, H manufacture maker showed higher wear-resistance due to its higher hardness, while the S maker endmill tool showed better performance for high metal removal.

The through-thickness variations of strain and microstructure of high-speed hot rolled 1050 pure aluminum sheet were investigated. The specimens of 1050 aluminum were rolled at temperatures ranging from 410 to 560˚C at a rolling speed of 15 m/s without lubrication and quenched in water at an interval of 30ms after rolling. The redundant shear strain induced by high friction between rolls and the aluminum sheet was increased largely beneath the surface at a rolling reduction above 50%. Recrystallization occurred in the surface regions of the specimen rolled to reduction of 65% at 510˚C, while only recovery occurred in the other regions.

  “Getting to market first” is extremely critical in this competitive business environment. The speed at which products are developed and released to market is tightly linked to profitability and market share. Many companies that have been very skeptical

High speed machining is a machining process which cuts materials with the fast movement and rotation of a spindle in a machine tool. It reduces machining time because of the high feed and the high speed of a spindle. In addition it gets rid of post proces

최근 고속가공에 있어서 고속가공 기술의 도입으로 금형소재의 고정밀 및 고능률가공에 대한 요구가 급증하고 있다. 가공정밀도의 개선은 제품의 부가가치를 높여주고, 생산성의 개선은 가공경비를 감소시켜 가격 경쟁력을 높여 준다. 그러나 기존의 일반절삭에 의해서는 각종 공구 및 공작물의 재질에 따른 절삭조건의 제한으로 이러한 요구에 부응하지 못하고 있다. 이러한 관점에서 고속가공은 황․정삭 가공 개념 없이 생산성 향상과 밀접한 관계가 있으며 가공 능률 향상과 공정감소로 인한 경비절감을 꾀할 수 있어 최근 이에 대한 연구가 활발히 이루어지고 있다. 본 연구에서는 이러한 고속가공에 있어서 그 표면거칠기를 모델링하여 최적화하고자 한다. 고속가공에서 주축회전수, 이송속도를 변화시켜가며 가공 실험하여 얻은 표면거칠기 데이터를 바탕으로 bicubic polynomial 곡면보간법으로 주축회전수와 이송속도에 따른 표면거칠기 곡면 근사식을 유도한다. 즉 이 근사식을 이용하여 표면거칠기의 최적해를 구하고자 한다.

현실적으로 최근 공작기계의 고속화가 급속히 진전되고 있는 것이 세계적인 기술 추세이다. 이와 맞물려 고속공작기계 내지는 고속가공시스템 표준 평가방법의 정립이 필요하다. 이에 본 논문은 고속가공기의 특성이나 성능평가 방법을 위해, 가공방향 조도상차이, 표면조도, X,Y축 이송에 의한 직각도 및 Z축 떨림, 상한돌기, 직경감소와 미소지정, 열변형랑, 가공시간등의 테스트항목을 선정하여 육안검사시편을 개발 및 가공함으로써, 고속가공기의 특징을 분석하여 최적의 기계성능을 활용할 수 있게 하고자 한다.

고속 가공은 고속가공기마다 자체의 기계적 특성이나 강성이 모두 다르므로 공작기계를 생산하는 회사 자체에서 자사의 장비가 가장 좋은 특성을 낼 수 있는 조건을 알아내기 위해서 기계의 여러 가지 항목을 확인하여 만든 육안검사 시편을 개발하여 기계의 특성을 파악한다. 이에 본 논문은 고품위가공의 한 방법으로 기계적 특성이나 성능 테스트규명을 위해, 표면조도, overshoot, 상한돌기, 직경감소와 미소지정, 열변형랑, 가공시간, 상.하방향 조도상차이등의 테스트항목을 선정하여 육안검사시편을 개발 및 가공함으로써 고속가공기의 특징을 분석하여 최적의 기계성능을 활용할 수 있게 하고자 한다.

최근 산업의 급속한 발전과 더불어 각종 기계 구성 부품의 고정밀 및 고능률 가공에 대한 요구가 급증하고 있는 실정이나 기존의 일반절삭에 의해서는 각종 공구 및 공작물의 재질에 따른 절삭조건의 제한으로 이러한 요구에 부응하지 못하고 있다. 이러한 관점에서 고속가공은 황․정삭 가공 개념 없이 생산성 향상과 밀접한 관계가 있으며 가공 능률 향상과 공정감소로 인한 경비절감을 꾀할 수 있어 최근 이에 대한 연구가 활발히 이루어지고 있다. 본 연구에서는 이러한 고속가공에 있어서 표면거칠기의 최적화 방법을 유전알고리즘을 이용하여 제안하고자 한다. 고속가공에서 주축회전수, 이송속도를 변화시켜가며 가공 실험하여 얻은 표면거칠기 데이터를 바탕으로 bicubic polynomial 곡면보간법으로 주축회전수와 이송속도에 따른 표면거칠기 곡면 근사식을 유도한다. 이 근사식을 목적함수로 하여 유전알고리즘을 적용하여 표면거칠기의 최적해를 구하고자 한다.