Polyoxyethylene monooleate was prepared by addition of ethylene oxide to oleic acid. And also, polyoxyethylene monooleate type oil dispersant was prepared by blending polyoxyethylene monooleate, n-paraffine, sorbitan monooleate, sorbitan monopalmitate, and palm oil. Dispersion efficiency test was carried out by vertical shaking flask and swirling flask methods. Low toxic oil dispersant was prepared with polyoxyethylene monooleate, which has high biodegradability and excellent dispersion efficiency on crude oils and weathered W/O emulsions with high viscosity, and its dispersion efficiency was measured to various crude oils and weathered oils.

The fabrication process and properties of SiC particulate preforms with high volume fraction above 50% were investigated. The SiC particulate preforms were fabricated by vacuum-assisted extraction method after wet mixing of SiC particulates of 48 in diameter, as inorganic binder, cationic starch as organic binder and polyacrylamide as dispersant in distilled water. The SiC particulate preforms were consolidated by vacuum-assisted extraction, and were followed by drying and calcination. The drying processes were consisted with natural drying at for 36 hrs and forced drying at 10 for 12 hrs in order to prevent the micro-cracking of SiC particulates preform. The compressive strengths of SiC particulate preforms were dependent on the inorganic binder content, calcination temperature and calcination time. The compressive strength of SiC preform increased from 0.47 MPa to 1.79 MPa with increasing the inorganic binder content from 1% to 4% due to the increase of flocculant between the interfaces of SiC particulates. The compressive strength of SiC preform increased from 0.90 MPa to 3.21 MPa with increasing the calcination temperatures from 800 to 120 under identical calcination time of 4hrs. The compressive strength of SiC preform increased from 0.92 to 1.95 MPa with increasing the calcination time from 2 hrs to f hrs at calcination temperature of 110. The increase of compressive strength of SiC preform with increasing the calcination temperature and time is due to the formation of crystobalite phase at the interfaces of SiC particulates.

Ultrafine WC-10wt.%Co cemented carbides powders were synthesized by direct carburization. W-Co composite powders and carbon black powders were mixed by wet ball milling and dried. The mixed powders were heated to 800 with heating rate of 8.2/min and held for various times in flowing . For carbon addition of 140%, the carburization was completed by heating at 80 for 4 hours. The carburization time decreased with increasing amount of carbon and carburization was completed by heating at 800 for 2 hours with carbon addition of 150%. WC-10 wt%Co cemented carbides powders fabricated by direct carburization have nanoscale WC(100 nm) size.

환원.확산법에 의해 Sm2Fe17Nx 계 희토류 영구자석을 제조하기 위한 기초연구로서, 우선 Sm2Fe17 금속간화합물의 제조를 위하여, 금속 Ca에 의한 Sm2O3의 환원반응과 Fe분말중에 Sm의 확산반응을 검토하였다. 그 결과 전자는 1000˚C이상의 고온의 경우에 매우 빠르게 완료되지만, 후자의 Fe분말의 중심까지 Sm의 확산반응의 완료(완전한 균질화조건)는 1100˚C에서 3h 정도의 R-D 반응이 필요하며, 이 확산반응이 전체반응에 있어서 율속단계임을 알았다. Sm-Fe 계의 금속간화합물들의 성장은 1000˚C이하에서는 SmFe2, SmFe3,Sm2Fe17금속간화합물의 3개의 상이 관찰되었으나, 1100˚C에서는 Sm2Fe17 금속간화합물의 상만이 관찰되었다. 본 연구에서 얻어진 최종시료의 산소 및 Ca량은 각각 0.72wt% 및 0.11wt%이었다.

AI2O3와 Na2O가 AFD법에 의해 제조된 sodium borosilicate 유리박막의 특성에 미치는 영향을 조사하였다. AI2O3함량이 증가함에 따라 66SiO2-27B2O3-7Na2O유리박막의 상분리는 억제되었으며, 6.0wt%의 AI2O3가 첨가되었을 때 공기중 급냉조건하에서 상분리가 없는 유리박막이 얻어졌다. AI2O3함량이 1.5에서 6.0wt%로 증가함에 따라 유리박막의 굴절율은 1.4610에서 1.4701로 선형적으로 증가하였으며, 복굴절률을 나타내는 TE 모드와 TM 모드의 차이도 점차적으로 증가하였다. 그러나 복굴절률은 유리박막을 전이온도 이하에서 재열처리함으로써 감소시킬 수 있었다. 66SiO2-27B2O3-7Na2O+6wt% AI2O3에 Na2O의 함량을 증가시켜 Na2O/B2O3가 0.23, 0.34, 0.45, 0.56인 유리박막을 제작하였다. Na2O/B2O3의 비가 증가함에 유리박막의 굴절율 및 복굴절률은 증가하는 경향이 있었다. 또한 Na2O/B2O3의 비가 증가함에 따라 유리박막의 상분리는 가속화되었다.

원심 분무법으로 제조된 P/M 2011 AI 합금 압출재의 절삭성을 조사하였다. 압출재 내에 분포된 Pb-Bi 입자들은 매우 균일하고 미세하게 분포된다. 절삭속도가 증가할수록 미세한 칩이 생성되며 이송량이 0.1mm/rev 이하에서부터는 연속칩이 생성된다. 표면의 상태는 이송량에 크게 의존하며 절삭깊이와 절삭속도에는 크게 의존하지 않는다. 불연속칩은 분산된 AI2O3입자와 공정 Pb-Bi 개재물의 존재로 인해서 생성된다.

단사정 HBO2 분막을 무기접착제로 이용하여 선택적 레이저 소결 기술을 적용시켜 알루미나-글래스 복합재료를 제조하였다. 만들어진 green SLS 시험편을 여러 온도에서 열처리하여 글래스-세라믹 복합재료를 얻었다. 글래스의 양이 많을수록 복합재료는 높은 밀도와 높은 굽힘강도를 보여주었다. 열처리 온도 900˚C에서 복합재료는 최대 밀도와 최대 강도를 나타낸다. 이것은 글래스의 낮은 점도로 인한 좋은 유동성 때문에 글래스의 재분배가 이루어졌기에 가능하다고 생각되어진다. 그리고 기공이 많은 열처리한 SLS 시험편에 콜로이드 실리카를 주입시켜 치밀화시켰다.

반응결합 알루미나(RBAO)-SiC 세라믹스를 AI금속분말/AI2O3/SiC 분말혼합체로부터 제조하였다. 하소알루미나와 용융알루미나를 알루미나 분말공급원으로 사용하였다. 출발원료는 단일구경(3mm)또는 혼합구경(3mm+5mm)의 ZrO2볼로 어트리션 밀링 하였다. 정수압 성형한 시편을 1100˚C까지 1.5˚C/mim로 1차소성한 다음, 1500˚C~1600˚C까지 5˚C/mim으로 2차소성하였다. 용융알루미나와의 분말혼합체가 하소알루미나와의 분말혼합체보다 분쇄가 더욱 잘 되었다. 또한 단일구가 혼합구보다 분쇄에 더욱 효율적이었다. AI2O3 형태에 따른 반응소결거동에는 별 차이가 없었다.

(Fe0.98Mn0.02)xSi2(x≤1) 조성으로, 용융법으로 제조한 α-Fe2Si5상의 잉곳을 730~850˚C에서 4~20시간 열처리하거나, 기계적 합금화로 제조한 ε-FeSi과 Si상으로 구성된 분말을 760~850˚C에서 10분간 가압통전소결하므로써 β-FeSi2기지상에 Si이 분산된 미세조직을 얻을 수 있었다. 조성, 열처리 온도와 소결 온도에 따라 Si 분상의 크기와 간격이 각기 0.05~0.27μm와 0.2~0.6μm 범위에서 변화하였다. 이와 같은 Si 분산상에 의해 β-FeSi2의 격자 열전도도가 감소되어 성능지수가 향상될 수 있을 것으로 기대된다.

Two-packaged polyurethane coatings were prepared by blending benzoic acid lactone modified polyester polyol(BLMPs) and HDI-biuret. BLMPs were synthesized by polycondensation of benzoic acid, viscosity depression component, with 1,4-butanediol, adipic acid, and polycaprolactone polyol. Kinematic viscosity of BLMP was gradually decreased with increasing benzoic acid content in BLMP. The low viscosity of modified polyester has an advantage of making a high-solid content coatings. After the film was coated with the prepared polyurethane coatings and cured at room temperature, the various physical properties were measured. They showed good physical properties such as flexibility, impact resistance, cross hatch adhesion, yellowness index, and rust resistance. These advantages are the results of introducing polycaprolactone polyol.