Nanostructured(NS) W-Cu composite powders of about 20~30 nm grain size were synthesized by mechanical alloying. The properties of NS W-Cu powder and its sintering behavior were investigated. It was shown from X-ray diffraction and TEM analysis that the supersaturated solid solution of Cu in W was not formed by the mechanical alloying of mixed elemental powders, but the mixture of W and Cu particles with nanosize grains, i.e., the nanocomposite powder was attained. Nanocomposite W-20wt%Cu and W-30wt%Cu powders milled for 100 h were sintered to the relative density more than 96% and 98%, respectively, by sintering at 110 for 1 h in . Such a high sinterability was attributed to the high homogeneous mixing and ultra-fine structure of W and Cu phases as well as activated sintering effect by impurity metal introduced during milling.

composite powders were prepared by hydrogen reduction of from ammoniacal copper sulfate solution on alumina core using autoclave. The copper reduction rate and the properties of copper layer were investigated using Scanning Electron Microscope(SEM), X-ray diffractometer, size and chemical analyzers. The reduction rate of showed the maximum value when the molar ratio of []/[] was 2. In order to prevent the agglomeration of Cu powder and ethane reduction rate, and anthraquinone which act as catalysis were added in the solution. Catalysis was effectively chanced with the addition of two elemerts at a time. Optimum conditions obtained in this study were hydrogen reduction temperature of 205, stirring speed of 500 rpm and hydrogen partial pressure of 300 psi. Obtained composite Powders were found to have the uniform and continuous copper coating layer of nodule shape with 3~5 m thickness.

In this study the changes of the hardness and microstructures during aging at 120 of an RS-P/M Al-5.6wt%Zn-2.0wt%Mg-1.3wt%Zr-1.0wt%Mn-0.25wt%Cu alloy were studied using a transmission electron microscopy. The hardness increased rapidly at early stage of aging and reached the maximun when the specimen was aged for 24 hr. The many irregular-shaped and rod-shaped dispersoids with 0.1-0.4 m in length were observed in the as-extruded alloy. The dark particles with 2-3 nm in size were observed in aged specimen for 5hr and those are thought to be G.P.zones or precursor of precipitates. In aged specimen for 24 hr, the phases were distributed homogeneously within the matrix and the PFZ with 30-40 nm in width was observed along the grain boundary. With further aging, the width of PFZ increased and phases were also detected within the matrix.

석탄계 핏치의 열처리 온도 및 압력에 따른 결정화도와 기공도 그리고 산화저항성 등을 관찰하였으며, hexagonal type 4D 탄소/탄소 복합재를 석탄계 핏치로 가압함침 및 탄화시킨 다음 가해준 압력이 고밀도화에 미치는 영향을 관찰하였다. 석탄계 핏치의 가압탄화 압력이 흑연화도에 크게 영향을 미치지 않았으며, 기공면적비에 있어서는 압력을 600bar로 상승시켜 줌으로써 상압 처리한 경우 보다 1.5배 정도 감소 하였다. 650˚C까지 열처리하여 얻은 코우크스의 산화반응 개시온도는 처리압력이 증가함에 따라서 지연되었다. 탄소/탄소 복합재의 함침압력을 100bar에서 600bar로 상승시켜 줄 경우 밀도 증가율이 크게 향상 되었으며 기공도는 감소하였다.

PFO(pyrolized fuel oil) and C10+ oil, which are the residual heavy oils form a NCC(naphtha cracking center), were heat-treated to produce the precursor-pitch for carbon materials. After PFO was initially distilled near 300℃ to separate the volatile matters recovering as high-quality fuel oil, the residuum of nonvolatile precursor-pitch was then thermally pyrolized in the temperature ranges from 350℃ to 450℃. Spinnable isotropic pitch with the softening point of 200℃ and the toluene insolubles of 36wt% was obtained at 365℃, and then was successfully spun through a spinneret(0.5mm diameter). After spinning, an isotropic carbon fiber of 25μm diameter was obtained via oxidation and craboniation procedures. Mesophase spherules began to be observed from the product pitch pyrolized at 400℃, and bulk mesophase with a flow texture was observed above 420℃. In the case of C10+ was the feed was polymerized in the presence H2SO4 at room temperature to increase the molecular weight and then heat-treated gradually up to 200~250℃. The products obtained with the softening point of 80~190℃ were carbonized at 500 and 1000℃ to examine the morphology.

Spin finish(NSFs) for synthetic fiber were prepared. NSF-3 was proved to be the best spin finish by testing the properties and emulsion stability, etc. of NSFs. NSF-3 prepared by blending of spindle oil 70g, paraffin wax 10g, glyceryl mono-oleate 5g, POE(10) nonylphenyl ether 4g, POE(20) sorbitan tri-oleate 4g, Na-dioctyl sulfosuccinate 4g, antistatic agent 2g and water 1g was excellent in its characteristics. Optimum physical conditions of nylon filament treated with NSF-3 according to the number of revolution of oil roller were obtained at conditions of 5.5rpm in the number of revolution of oil roller, 1.21% of oil pick up, and denier 69.2D.

본 연구는 간을 함유하지 않은 소시지와 각각 5%, 15%, 30%, 45%의 간을 함유한 세절형(sliceable)과 퍼짐형(spreadable) 그리고 훈연 퍼짐형(smoked spreadable) 소시지를 제조하여 간소시지의 산패도를 측정하여 보고하는 바이다. 연구결과를 요약하면 다음과 같다. 1. 소시지의 조지방 함량은 간의 함량이 증가할수록 조지방 함량이 유의하게 낮아지는 것으로 나타났다. 제조공정별로 살펴보면 간 45% 함유 소시지의 경우에는 제조공정에 상관 없이 15%이하의 낮은 지방 함량을 나타내어 간의 함량에 따라 소시지의 지방 함량에 유의한 차이가 있음을 알 수 있었다. 2. 제조일에는 세절형 소시지가 퍼짐형 소시지보다 산가가 유의하게 높게 나타났으며 훈연한 퍼짐형 소시지도 훈연하지 않은 퍼짐형 소시지의 산가 1.74~1.80보다 더 높은 산가를 나타내었다. 산가는 종류별로 산발적인 차이를 보이나 간의 첨가량이 증가할수록 산가가 다소 증가하는 경향이 나타났다. 3. 간 소시지의 저장시 과산화물가는 간의 함량과 제조공정에 상관없이 유의한 차이를 나타냈으며 저장기간이 경과함에 따라 증가하여 제조일에는 27.19~29.43이었으나 저장 14일에는 85.35~88.56으로 저장 28일에는 117.86~145.14로 증가하였다. 4. Malonaldehyde 함량은 간의 함량에 따른 차이는 없었으나 제조일에는 세절성 소시지가 2.72~2.73μg/g으로 가장 높은 malonaldehyde 함량을 나타내었으며, 훈연하지 않은 퍼짐형 소시지군이 1.32~1.33μg/g으로 가장 낮은 수치를 나타내었다. 저장기간에 따라 malonaldehyde의 함량은 증가하였다.

사염화우라늄 제조를 위해 염소가스와 탄소를 이용한 이산화우라늄의 염소화반응에 대하여 연구하였다. 이론적측면에서 열화학적 자료를 이용한 계산을 통하여 일어날 수 있는 반응들을 확인하였으며, 염소화반응이 진행되는 동안 초래될 현상에 대하여 검토하였다. 실험결과로 부터 반응온도, 반응시간 및 질소가스 주입비율이 사염화우라늄 제조에 미치는 영향을 정량적으로 평가하였다. 순수한 이산화우라늄을 사용한 사염화우라늄 제조공정에서의 적절한 반응시간과 반응온도는 각각 약 2시간과 500˚C-700˚C범위였으며, 질소가스의 적정 주입량은 염소가스의 약 50%로 나타났다.

금속분말 Fe와 Si에 KNO3(Fe+Si)무게비=0.2로 점화촉매 KNO3를 혼합하고 50MPa로 성형한 후 점화시키는 비기체연소합성(SHS; Self propagating High temperature Synthesis)법으로 출발 분말을 얻었다. 점화분위기를 공기 및 Ar으로 한 경우 XRD결과에서 특별한 차이가 없었고 두 경우 모두 SiO2피크가 검출되었다. 합성된 분말을 성형한 후 1190˚C환원분위기에서 소결하고 포석온도이하에서 열처리하여 반도성 FeSi2가 주상인 Fe-Si계 열전재료를 제조하였다. Fe/Si무게비=46/54,44/56 및 42/58시편의 제벡계수는 Si함량이 증가할수록 증가하였다. 점화후의 세척처리를 2단계로 하는 경우 제벡계수의 부호가 변화하여 p-type에서 n-type으로 변화하며 소결밀도가 크게 상승하였다. 조성에 관계없이 공통적으로 발견되는 SiO2는 점화시의 분위기보다는 점화촉매에 포함된 K성분이 소결 및 열처리시 산화제로 작용하여 형성되는 것이 확인되었다.

It was investigated whether mechanical alloying (MA) processing could be more effective to the formation of metallic composite powder in Cu-C system. Elemental powder mixtures of Cu-70vo1.%C were mechanically alloyed with an attritor in an argon atmosphere and microstructural evolution was examined by X-ray diffraction analysis, scanning electron microscopy and transmission electron microscopy. It has been found that even with the high volume fraction of immiscible graphite in Cu-C system, the refinement with a few ten nanometer size as well as the highly uniform distribution of copper phases have been achieved by the MA processing.

The powder metallurgy (P/M) processed 2009 and 2124 Al composites reinforced with SiC particulates were studied by focusing on the effect of consolidation temperature on the microstructural and mechanical Properties. The mechanical properties such as tensile properties and microhardness of the second phases were analysed in relation to the microstructures observed by a SEM and an optical microscope. The in situ fracture process study using SEM showed that the grain refinement and the removal of manganese-containing particles often observed in the 2124 Al- composites were important for the improvement of the mechanical properties. This study offers an optimum consolidation temperature for the control of the manganese-containing particles in the 2124 Al- composites that yields mechanical properties higher than those of the 2009 Al- composites.

용탕단조법에 의해 제조된 Mg-6AI-xZn(x=0,1,2)합금의 기계적 성질에 미치는 시효열처리의 영향을 조사하였다. 주조상태에서의 미세조직은 초정 Mg고용체, 과포화된 상태의 Mg상, 응고과정에서 형성된 β(Mg17AI12)화합물 등 3개의 상으로 구성되어 있었다. 용체화처리 수 200˚C및 240˚C에서 시효열처리한 결과 Mg-6AI-xZn(x=0,1,2)합금은 β 석출물에 의한 피크 경도값이 나타났으며, 석출물의 형태는 200˚C에서는 lamella 형태의 불연속 석출물이, 240˚C에서는 미세분산분포된 연속석출물의 형태를 보였다. 용탕단조방법에 의해 제조된Mg-6AI-xZn합금의 기계적 성질은 사형주조법에 비해 인장강도 및 연신율에서 우수한 특성을 보였으며 Zn의 첨가량이 증가함에 따라 Zn의 고용강화 효과에 따라 강도값이 증가되었다.

Ba(NO3)2와 TiCl4의 혼합 수용액으로부터 전기화학법 중 음극혼원법(cathodic reduction method)을 이용하여 stainless steel기판 위에 BaTiO3박막을 제조하였다. BaTiO3전구체 박막은 혼합 수용액으로부터 반응초기에 TiO2·nH2OM/형태로 우선적으로 형성되었으며, 일정 시간이 경과한 후에는 일정한 Ba/Ti몰비를 갖는 박막이 제조되었다. BaTiO3박막 내 Ba/Ti조성비는 혼합 수용액 내에 존재하는 이온 조성비 Ba2+/Ti4+에 변화하였는데, 0.3M Ba(NO3)2와 0.1M TiCI4의 혼합 수용액과 10mA/cm2의 전류를 흘려주는 조건에서 Ba/Ti의 조성비가 1에 가까운 박막을 얻을 수 있었다. 이러한 전구체 박막을 500˚C이상에서 열처리한 결고 페로브스카이트 상의 BaTiO3박막이 제조되었다.