해상특수교량은 특수한 환경적 조건뿐 아니라 고주탑의 구조형식, 보호재로 쌓여있는 케이블 등 특 수한 형식을 가지고 있어 일반적인 육안전검으로 안전점검을 할 수 없는 사각지대가 존재한다. 주탑의 외부 손상상태 및 케이블의 손상에 대해서는 정밀안전점검에서도 점검이 되지 않는 경우가 대부분이 므로 이에 대한 대책 마련이 시급하다. 또한 해상특수교량에 대한 전문적인 경험과 기술이 부족한 관 리자도 대상교량의 손상과 이상거동을 직관적으로 확인하고 판단할 수 있는 지원체계가 필요하다. 이 에 본 연구에서는 해상특수교량 고주탑에 대한 손상정보를 파악하기 위하여 드론의 자동비행 기술을 개발하고 이를 이용하여 주탑 외부 균열 손상에 대한 안전점검을 실시하고 이를 분석하였다.

Due to the sewer induced ground subsidence, there is an increasing demand for the advanced visual inspection technique for the existing sewer pipe structures. This study aim to develop a new condition assessment method using visual inspection device with automatic crack extracting and real-time gas monitoring systems for large diameter glass-fiber reinforced plastic sewer pipes. In this paper, a high-precision image capturing system that automatically extracts cracks in the large-diameter sewer pipes and sewage culverts with a diameter of 1,000 mm or more, and a real-time gas detection sensor for investigator safety were considered. By analyzing the module technology of the visual inspection device, the test device and their software for system integration were developed. It is expected that the developed technique inspecting conditions of the GFRP sewer pipes using the proposed visual inspection device in this study can be effectively used for various types of underground structures in the future.

In order to secure competitiveness of companies in the semiconductor industry, state management of equipment is one of the most important key factors. Particularly, after carrying out preventive maintenance (PM) work to maintain the best equipment condition, process reliability inspection is carried out. This work must be performed manually by the intervention of the operator. This inspection work is becoming more and more difficult due to the difficulty of the manufacturing worker, the increase of the simple repetitive workload, and the increase of the inspection items for the engineer, as the condition and the procedure continuously change as the semiconductor scaling down. Therefore, we would like to carry out an empirical study on the construction of an automatic inspection system in order to carry out the more reliable and efficient inspection procedure by eliminating the problems and unreasonableness of the past based on the investigation and analysis of the work procedures and conditions of the existing manual method.

The purpose of this study is to develop an automatic inspection system for a part of the differential drive gear into the transmission. his technology will make using the Micro Vision automatic test equipment and automatic test equipment microlaser. Which you want to create a zero defect rate in the total inspection process step the product and the operator inadvertently. The equipment developed in this research project will be applied to many areas. Packaging companies, nut bolt processing company, precisely supplier for printing on top of the semiconductor, SMT, etc. The company wants to sell the vision inspection equipment for various applications. When you realize zero defect rate through this technology to secure stable orders from the parent company, it is also possible product reliability in addition to the foundation based on export opportunities. If you want to apply an automatic inspection system for domestic auto parts manufacturing company in the country is to believed to be reliable car also rise significantly.

직물의 결점은 원단손실을 가중시키기 때문에, 검단공정에서 결점부위를 제거한다. 실제공장에서 이뤄지는 검단공정은 육안판정방식과 전자동 방식 중 하나를 채택하는데, 두 방식 나름대로 장단점이 있다. 본 연구에서는 육안판정과 전자동 방식의 장점만을 모아 검출은 사람이 하지만, 결점위치 정보 제공 및 결점정보 기록을 컴퓨터가 하도록 반자동 검단기를 개발하였다. 본 연구에서 개발한 레이저 그리드는 결점의 위치를 검단자가 쉽게 파악하도록 돕는 역할을 하며, 야드미터는 자동으로 결점의 위치를 측정하는 역할을 한다. 컴퓨터는 야드미터로 측정된 직물의 길이와 사람이 검출한 결점의 위치정보를 받아들여 저장하고 직물의 결점정보를 한눈에 보여주는 역할을 한다. 실제 사용되는 직물을 대상으로 특정 패턴으로 재단했을 때의 손실률을 계산하여 개발된 시스템의 성능을 객관적으로 평가하였다.