The Korean military has sought to build an all-round military force against the national and international security environment and future asymmetric threats as well as the military threats it faces. However, while raising the need for timely electrification, there are few cases of quantitatively evaluating the loss when electrification is delayed, making it difficult for our military to provide a logical basis to support the importance of the electrification period. Therefore, through this study, we tried to analyze the index of loss cost that can support the need for timely electrification with logical and quantitative data and present it as a logical basis. To this end, the loss cost was calculated in terms of combat efficiency, equipment utilization rate, and maintenance requirements, which can be quantitatively calculated based on “combat readiness,” a general impact on the military in case of delayed timely electrification.

국가표준 정책 변화의 일환으로 제품의 품질관리 및 생산성 향상을 위한 공급자 위주의 제품표준 등에 대하여 단체표준으로 전환하고자 2013년 국가표준 관리시스템을 전면 개편하기 시작하였고 그 결과, 가열 아스팔트 혼합물(이하 아스콘)에 대한 한국산업표준(KS F 2349)은 폐지되고 단체표준(SPS-KAI0002-F2349-5687)으로 전환되었다. 국내에서 아스콘 제품을 생산·제조 및 판매하는 인증업체는 표 1에서 보는 바와 같이 2003년 389개 한국산업표준(KS : Korean Industrial Standards)인증 업체를 시작으로 해마다 평균 약 9.5개의 신규인증업체가 증가하여 2017년 현재 총 513개 아스팔트 플랜트에서 아스콘 품목에 대한 단체표준인증을 유지하며 관련 제품 등을 생산·제조 및 판매하고 있다. 이에 본 연구에서는, 국내 가열 아스팔트 혼합물을 생산·제조 및 판매하는 전체 513개 인증업체에 대한 품질관리 현황을 확인하고자 본 연합회에서 실시하고 있는 단체표준 사후관리 정기심사 결과(2015년∼2016년) 중, 제품의 품질관리에 직접적인 영향을 줄 수 있는 주요 제조·검사설비 등에 대한 적정성 여부와 그림 1에서 나타낸 바와 같이 재료계량 검사결과(계량신뢰도) 및 생산된 아스팔트 혼합물을 공인시험기관에 의뢰한 시험결과(인장강도비 외) 등을 바탕으로 단체표준 전환 후 국내 아스팔트 플랜트의 전반적인 품질관리 현황 등을 분석하였다.

최근 이산화탄소 발생량이 증가함에 따라 지구온난화 문제가 심각해지고 있는 가운데 국내에서도 기록적인 폭우로 인한 홍수 및 침수 피해가 급증하는 등 아열대성 기후의 특징이 점차 부각되고 있다. 이처럼 증가한 강우량 및 강수일수는 수분으로 인한 아스팔트 포장의 파손 증가로 이어지고 있다. 수분에 의한 아스팔트 포장 파손의 가장 대표적인 사례인 포트홀의 발생 현황을 보면 2006년도에는 3만 8천건이 발생한 반면 2010년에는 7만 7천건으로 두배 이상 급증하였다(서울연구원, 2012). 이처럼 급증하는 아스팔트 포장의 수분파손을 저감하기 위해 국토교통부의 ‘아스팔트 콘크리트 포장 시공 지침(2017)’에서는 동적수침 후 피복율을 점검하도록 규정하고 있다. 동적수침시험은 수분이 골재와 바인더에 미치는 영향을 평가하는 시험으로 일정한 크기의 골재를 피복하여 동적수침 후 2명의 시험자가 육안으로 피복율을 판별한다. 하지만 동적수침 시험은 정량화되고 계량화된 판별법이 아닌 관찰자의 숙련도 및 주관이 개입될 여지가 많은 판별법으로, 관찰자에 따라 결과가 상이하고 반복성이 떨어져 신뢰도가 낮은 단점이 있다. 이를 보완하기 위해 Digital Image Analysis를 이용한 분석법등이 제안되었지만, 화강암의 어두운 부분이 바인더가 잔존하는 것으로 계산될 수 있다는 단점이 있다(손정탄 외, 2016). 본 연구에서는 육안조사 및 선행연구에서 제시한 판별법의 단점을 개선하기 위해 시험 후 골재표면에 피복되어 있는 아스팔트 중량을 이용해 피복율(이하 중량판별법)를 측정하고자 하였다. 이를 위해 11.2 ∼8mm 크기의 화강암 골재와 PG 64-22 바인더를 이용하여 시료를 제작하였고 피복한 시료의 무게(A)를 측정한 후 동적수침시험을 실시하였다. 시험이 끝난 시료는 시험자가 육안조사를 먼저 실시하였으며, 이를 건조로에서 항량이 될 때까지 건조한 후 무게(B)를 측정하였다. 이후 소각을 통해 골재 표면에 피복되어있는 AP를 제거한 후 골재만의 무게(C)를 측정하였고, 이를 이용해 시험 전(A-C)·후(B-C) 골재에 피복되어 있던 AP의 중량을 구하였다. 이렇게 구한 AP의 중량의 비((B-C)/(A-C)×100)를 이용해 피복율을 계산하였다. 시험 결과, 육안조사 및 중량판별법의 평균과 표준편차는 각각 55.56%, 2.04와 52.15%, 2.01로 나타났다. 표준편차는 유사한 수준으로 반복성 및 재현성에서 큰 차이를 보이지 않았지만 평균은 중량판별법이 약 3% 작게 나타났다. 중량판별법의 평균이 작은 이유는 육안조사 과정에서 AP가 일부 소실된 시료를 소각 및 중량판별하였기 때문인 것으로 판단된다. 판별법에 따른 결과값의 차이가 유의미한 것인지를 검증하기 위해 T-test를 실시한 결과, p값이 유의수준 0.05보다 작아 결과값의 차이가 유의미함을 알 수 있었다. 판별법간의 상관정도를 보여주는 상관계수는 0.63로 강한 상관관계를 보였으나 회귀분석을 통한  는 0.3989으로 작게 나타났다. 상관관계가 높음에도 불구하고  가 작은 이유는 판별법에 따른 결과값의 차이가 균일하지 않기 때문으로, 이는 피복AP 제거를 위해 시료를 소각하는 과정에서 고온으로 인해 파손 및 소실되는 골재의 양이 균일하지 않기 때문으로 판단된다. 연구 결과, 중량판별법은 기존 육안조사의 단점인 시험자의 주관 및 선입견을 배제하고 숙련도에 관계없이 육안조사와 유사한 수준의 결과값을 도출할 수 있는 객관적인 판별법이라 판단된다. 그러나 본 연구에서는 한정된 골재 및 바인더에 대해 시험한 결과로 이를 실제로 적용하기에 위해서는 다양한 재료에 대한 적용가능성 검증이 선행되어야할 것이다. 또한 소각용 Pan의 개량 및 적정온도 선정에 대한 추가 연구를 통해  값을 향상시켜야 할 것이다

폐아스팔트 콘크리트를 일정한 입도로 파쇄하여 생산되는 아스팔트 콘크리트용 순환골재는 특별한 경우 를 제외하고는 매립, 노상 및 보조기층에 사용하는 것을 지양하고, 전량 아스팔트 포장의 기층 또는 표층 등에 사용 가능한 고품질 아스팔트 콘크리트 혼합물로 재활용 할 수 있는 고부가가치의 자원이다. 현재 국내 도입된 재생 포장 공법 중 가장 많이 적용되고 있는 것은 가열 재생아스팔트 콘크리트 공법이 지만 국내 가열 재생아스팔트 플랜트에서 사용되는 순환골재에 대한 품질 평가 자료가 부족한 실정이다. 이에 본 연구에서는, 국내 가열 재생아스팔트 콘크리트를 생산하는 플랜트 중, 48개소의 플랜트에서 사 용 중인 순환골재 시료를 직접 채취하여, 표 1의 ʻ아스팔트 콘크리트용 순환골재의 품질기준(KS F 2572)ʼ 에 의거 실내시험 및 결과분석을 수행하였다.

국내 도로는 경제성장에 따른 자동차의 증가와 지구 온난화로 인한 집중호우와 폭설로 포트홀(Pothole)과 같은 파손이 급격히 증가하여 수명이 단축되고 있다. 한국도로공사(1998~2008년)의 도로파손 현황조사에 따르면 포트홀(65%), 소성변형(25%), 기타(10%)로 발생하였다고 보고하였다(이경하, 2010). 포트홀은 아스 팔트 혼합물의 수분에 의한 물성변화에 따른 내부요인과 교통하중의 압력과 같은 외부요인으로 발생된다. 본 연구는 포트홀 저감을 위한 액상 및 고상의 박리방지제가 아스팔트 혼합물의 수분민감도에 어느 정도 효과적인지를 평가하였다. 수분민감도 평가를 위해서 국토교통부에서 제정한“아스팔트 혼합물 생산 및 시 공지침”의 인장강도비 시험을 준용하였다. 박리방지제의 상대적인 평가를 위해서 박리방지제가 첨가되지 않은 혼합물을 기준시료로 같이 평가하였다. 실험을 위해서 사용된 아스팔트 혼합물은 현장에서 가장 보편적 으로 적용되고 있는 제품을 평가하기 위해서 표층용 WC-2를 아스팔트 PG64-22 등급과 화강암 골재를 최 적 배합설계를 통하여 적용하였다. 수분민감도 분석을 위해서 평가된 시료는 박리방지제 무첨가(Neat), 국내 D사의 액상형 박리방지제(Liquid), 고상형 박리방지제(Solid50, Solid25)로 B사의 소석회를 평가하였다. 여 기서, 현재 액상형 박리방지제로 보편적으로 사용되고 있는 것은 아민(Amines)계열로 국외제품이 대다수이 지만, 본 연구에서는 국내 기술로 개발된 식물성 지방산을 함유한 친환경 액상형 박리방지제를 사용하였다. 수분민감도 분석결과는 다음과 같다. 국토교통부의 인장강도비 기준은 80%이상으로, Neat(70%) Liquid (85%), Solid50(80%), Solid25(76%)로 액상형 박리방지제와 고상형 박리방지제 Solid50이 기준에 적합하였 다. 박리방지제의 양호한 인장강도비는 식물성 지방산과 소석회의 물리적 특징에 기인한다. 식물성 지방산은 아스팔트와 혼합되어 표면장력을 줄여줌으로써 골재와 아스팔트 사이의 부착력을 증진시키며, 소석회는 수 분에 대한 민감성을 감소시켜 아스팔트와 골재의 박리를 저감시킨다. 인장강도비는 무처리 시료(Dry)와 수분 포화처리 시료(Wet)의 간접인장강도비를 평가하는 것으로 수분포화처리 시료의 최종 인장강도 또한 수분 민 감도를 분석한기위한 중요한 평가항목으로 판단된다. 인장강도비가 우수한 Liquid와 Solid50의 수분포화처 리 인장강도는 1.079MPa, 1.064MPa로 Neat(0.823MPa), Solid 25(0.970MPa)보다 우수한 것으로 확인되 었으며, 이것은 인장강도비와의 상관관계가 높은 것으로 판단된다. 이상의 분석을 통해서, 포트홀의 발생이 예상되는 구간에 포설되는 혼합물은 액상 및 고상의 박리방지제의 사용이 불가피 할 것으로 판단된다.

We report on the capacitively coupled O2 plasma etching of PMMA and polycarbonate (PC) with a diffusion pump. Plasma process variables were process pressure and CCP power at 5 sccm O2 gas flow rate. Characterization was done in order to analyze etch rate, etch selectivity, surface roughness, and morphology using stylus surface profilometry and scanning electron microscopy. Self bias decreased with increase of process pressure in the range of 25~180 mTorr. We found an important result for optimum pressure for the highest etch rate of PMMA and PC, which was 60 mTorr. PMMA and PC had etch rates of 0.46 and 0.28 μm/min under pressure conditions, respectively. More specifically, etch rates of the materials increased when the pressure changed from 25 mTorr to 60 mTorr. However, they reduced when the pressure increased further after 60 mTorr. RMS roughnesses of the etched surfaces were in the range of 2.2~2.9 nm. Etch selectivity of PMMA to a photoresist was ~1.5:1 and that of PC was ~0.9:1. Etch rate constant was about 0.04 μm/minW and 0.02 μm/minW for PMMA and PC, respectively, with the CCP power change at 5 sccm O2 and 40 mTorr process pressure. PC had more erosion on the etched sidewall than PMMA did. The OES data showed that the intensity of the oxygen atomic peak (777.196 nm) proportionally increased with the CCP power.

This study investigates GaAs dry etching in capacitively coupled BCl3/N2 plasma at a low vacuum pressure (>100 mTorr). The applied etch process parameters were a RIE chuck power ranging from 100~200W on the electrodes and a N2 composition ranging from 0~100% in BCl3/N2 plasma mixtures. After the etch process, the etch rates, RMS roughness and etch selectivity of the GaAs over a photoresist was investigated. Surface profilometry and field emission-scanning electron microscopy were used to analyze the etch characteristics of the GaAs substrate. It was found that the highest etch rate of GaAs was 0.4μm/min at a 20 % N2 composition in BCl3/N2 (i.e., 16 sccm BCl3/4 sccm N2). It was also noted that the etch rate of GaAs was 0.22μm/min at 20 sccm BCl3 (100 % BCl3). Therefore, there was a clear catalytic effect of N2 during the BCl3/N2 plasma etching process. The RMS roughness of GaAs after etching was very low (~3nm) when the percentage of N2 was 20 %. However, the surface roughness became rougher with higher percentages of N2.

본 논문은 한국, 독일, 일본의 화학기업의 혁신경영의 구성요소를 실증적으로 비교분석하였다, 실증적 분석의 대상은 설문지 조사에 참여한 총 121개의 화학기업(한국 36개, 독일 50개, 일본 35개)이었다. 본 논문에서는 혁신경영의 구성요소를 (1) 혁신에 대한 계획, (2) 혁신에 대한 조직, (3) 혁신과정(아이디어 창출단계, 아이디어 수용단계, 아이디어 실험단계), (4) 혁신에 대한 통제 등으로 나누어 분석하였다. 혁신에 대한 계획은 독일의 화학기업에서는 $quot;시장지향적$quot;으로, 한국과 일본의 화학기업에서는 $quot;비용(원가)지향적$quot;으로 이루어지고 있는 것으로 밝혀졌다. 혁신에 대한 조직구조로서 독일의 화학기업은 기능적 조직구조를, 한국과 일본의 화학기업은 제품지향적 조직 구조를 선호하는 것으로 나타났다. 아울러 혁신과정과 관련하여 조사대상국 사이에 많은 차이점들이 발견되었다. 특히 이 중에서도 아이디어 창출단계에서 볼 때, 한국의 화학기업은 $quot;기술수입$quot;에 주로 의존하고 있으며, 독일의 화학기업은 $quot;학문지향적 연구개발활동$quot;에 중점을 두고 있으며, 일본의 화학기업은 $quot;기술적 독립을 위한 과도기$quot;에 있는 것으로 나타났다. 이 밖에 혁신에 대한 통제에 있어서 한국과 일본의 화학기업은 독일의 화학기업에 배해 경제성 분석을, 독일의 화학기업은 한국과 일본의 화학기업에 비해 환경보호를 중요하게 고려하고 있는 것으로 밝혀졌다.