In the era of the 4th industrial revolution driven by the convergence of ICT(information and communication technology) and manufacturing, research on smart factories is being actively conducted. In particular, the manufacturing industry prefers smart factories that autonomously connect and analyze data. For the efficient implementation of smart factories, it is essential to have an integrated production system that vertically integrates separately operated production equipment and heterogeneous S/W systems such as ERP, MES. In addition, it is necessary to double-verify production data by using automatic data collection technology so that the production process can be traced transparently. In this study, we want to show a case of data-centered integration of a large aircraft parts processing factory that requires high precision, takes a long time, and has the characteristics of processing large raw materials. For this, the components of the data-oriented integrated production system were identified and the connection structure between them was explained. And we would like to share the experience gained through the design and implementation case. The integrated production system proposed in this study integrates internal components based on data, which is expected to serve as a basis for SMEs to develop into an advanced stage, and traces materials with RFID technology.

With the recent development of manufacturing technology and the diversification of consumer needs, not only the process and quality control of production have become more complicated but also the kinds of information that manufacturing facilities provide the user about process have been diversified. Therefore the importance of big data analysis also has been raised. However, most small and medium enterprises (SMEs) lack the systematic infrastructure of big data management and analysis. In particular, due to the nature of domestic manufacturing companies that rely on foreign manufacturers for most of their manufacturing facilities, the need for their own data analysis and manufacturing support applications is increasing and research has been conducted in Korea. This study proposes integrated analysis platform for process and quality analysis, considering manufacturing big data database (DB) and data characteristics. The platform is implemented in two versions, Web and C/S, to enhance accessibility which perform template based quality analysis and real-time monitoring. The user can upload data from their local PC or DB and run analysis by combining single analysis module in template in a way they want since the platform is not optimized for a particular manufacturing process. Also Java and R are used as the development language for ease of system supplementation. It is expected that the platform will be available at a low price and evolve the ability of quality analysis in SMEs.

The issues raised so far in the development of safety-critical systems have centered on how effectively the safety requirements are met in systems design. The systems are becoming more complex due to the increasing demand on the functionality and performance. As such, the integration of both the systems design and systems safety processes becomes more important and at the same time quite difficult to carry out. In this paper, an approach to solving the problem is presented, which is based on an integrated data model. To do so, the data generated from the inputs and outputs of the systems design and systems safety processes are analyzed first. The results of analysis are used to extract common attributes among the data, thereby making it possible to define classes. The classes then become the cores of the interface data model through which the interaction between the two processes under study can be modeled and interpreted. The approach taken has also been applied in a design case to demonstrate its value. It is expected that the results of the study could play a role of the stepping stone in extending to the architecture development of the integrated process.

우리나라의 도로명주소는 2012년부터 본격적으로 정착되었고, 국가의 최소단위지역으로 국가기초구역도 2012년 고시, 2014년 부터는 본격적으로 활용될 예정이다. 도로구간, 주소, 그리고 국가기초구역은 긴밀하게 연계되어 있어 도로명주소 데이터와 국가기초구역 데이터를 연계한 통합적 데이터로 정비할 필요가 있다. 본 연구에서는 도로명주소와 국가기초구역 정보를 연계한 국가기초구역 데이터 모델을 제안하고, 이를 시범적으로 구축해 봄으로써 그 적용가능성과 시사점을 도출하고자 하였다. 이를 위해 도로명주소를 사용하는 해외의 데이터모델을 분석하고, 우리나라 도로명주소, 국가기초구역 데이터의 현황을 분석하였다. 이를 기반으로 선형기반의 도로정보와 주소정보, 각종 구역정보를 포함할 수 있는 데이터모델을 설계하고, 서대문구를 대상으로 시범구축 하였다. 시범구축결과 첫째 도로구간이 미세하게 세분되는 것을 막기 위해 도로명주소 데이터의 도로중심선 정보를 사전에 정리할 필요가 있으며, 둘째 종속구간에 대해서는 주소범위를 부여하지 않도록 하며, 셋째, 국가기초구역 설정에 종속구간이 활용되는 사례가 있으므로 주소는 부여하지 않더라도 종속구간의 왼쪽과 오른쪽을 구분하고 해당되는 면형정보를 입력할 필요가 있다는 것을 확인하였다.

최근 국가지리정보유통망을 통한 공간정보 통합에 대한 논의처럼, 속성데이터 중심의 인문지리정보 데이터베이스도 시작 단계에서부터 향후의 통합을 고려한 프로토콜을 필요로 한다. 본 연구에서는 효율적인 인문지리정보 DB 구축을 위해 DB 모델의 원칙과 절차, 즉 데이터 모델, DB 정규화, 데이터 무결성에 대해 인문지리정보 사례를 통해 방향을 제시하였고, 인문지리정보의 변화를 수용할 수 있는 시간성 확보 방안과 온톨로지와 통합DB를 효과적으로 연계하는 방안을 제시하였다. 특히 시간에 따른 정보의 변화를 저장하기 위해 TimeStamp 객체와 TimeSPAN 객체를 DB에 임베드하였고 시간관계 함수를 이용해 검색할 수 있도록 하였다. 또한 수시 갱신이 필요한 인문지리정보 DB를 온톨로지와 연계하기 위해서는 DBMS 내의 RDF 객체를 활용하는 효율적인 방법을 제시하였다. 이러한 방안은 인문지리정보 DB 뿐만 아니라 수시갱신이 요구되는 대용량의 DB 구축시 가장 근본적으로 검토하여야 할 내용을 제시해 줄 것이다.

본 논문에서는 유도무기 통합 설계 프레임워크를 위한 데이터베이스를 설계하였다. 실제 개발에 앞서 유도무기 설계에 필요한 데이터베이스를 위한 요구도를 분석하였으며, 데이터베이스 설계 개념을 정립하였다. 또한 해석도구 간의 데이터흐름 등을 파악하였으며, 이들 정보를 토대로 테이블들을 구성하고 각 객체관계를 정의하여 데이터베이스 스키마를 설계 및 구축하였다. 개발된 DB는 유도무기 통합 설계 프레임워크에 통합되었으며 프레임워크내의 데이터 저장, 검색 및 관리 등의 역할을 수행하며, 유도무기 설계에 적용하여 그 효용성을 검증하였다.

기업의 제조현장에서는 현재 많이 도입중인 자동화 프로세스들을 지원할 목적뿐만 아니라 생산효율을 높이고 생산실적 파악 등의 목적을 위해 관련 데이터의 통합에 대한 필요성이 증대되고 있다. 이러한 기업에서는 통합적인 정보시스템의 운영을 위해 ERP 등과 같은 Infra 시스템은 갖추어져 있으나 요구되는 데이터를 쉽게 효율적으로 모아서 활용할 방안에 대해서는 여전히 많은 문제점을 안고 있다. 이러한 문제를 해결하기 위해 지금까지 Database 측면에서는 Multidatabase의 도입, 프로그램 측면에서는 Corba, DCom 등과 같은 미들웨어를 활용하여 해결하려 노력하여 왔다. 국내 G사에서는 제조 프로세스에서 통합적으로 관리할 필요성이 있는 데이터가 존재하는데 이러한 데이터 들은 도처에 분산되어 있다. 이러한 데이터는 생산계획, 생산지시, 생산실적, 작업조건 파라미터 관리, RFID 관련 데이터 등을 포함하고 있다. 이러한 데이터는 제조 자체를 지원하기 위해서도 접근 필요성이 존재하며 또한 제조 프로세스 라이프사이클 상에서 관련 Activity들을 지원하기 위해서도 접근할 필요가 있다. 본 연구에서는 자동차 제조 프로세스를 지원하기 위해 관련된 데이터들을 통합하여 운영할 방안에 대해서 제시하고자 한다. 먼저, 자동차 제조 프로세스에 관련된 데이터들을 파악하여 분류하였다. 이렇게 분류된 데이터를 기반으로 제조 프로세스 상에서 데이터를 표현하고 관리할 수 있는 XML Schema를 제시하였다. 또한 이렇게 통합된 기업의 정보를 현재 도입되어 있는 ERP 및 제조현장 실무 (예를 들면 작업지시서 출력, Label 출력, 출고서 출력, RFID 컨트롤러와의 연계서 출력 등)에 활용할 방안에 대해 제안한다. 본 연구에서는 제안된 방법론의 실현 가능성을 보여주기 위해 프로토타입 시스템을 구현하였는데 이때 데이터의 통합을 지원하기 위해 Altova MapForce 툴을 활용하였다. 통합데이터는 XSLT등의 기술을 이용해서 ERP 지원, Label 출력, 출고서 출력 등에서 활용하고자 한다. 본 연구를 통해 구축되는 통합 데이터는 자사내의 생산현장에서 활용될 수 있을 뿐만 아니라 JIT 시스템 도입 등을 통해 연계관계에 있는 협력관계 회사와의 데이터 연계를 위해서도 기반이 되리라 기대된다.

물류환경에 있어서 데이터베이스 통합의 문제는 중요 과제로 인식되어 스키마 통합 시 발생하는 스키마 충돌을 이론적인 측면에서의 해결 방법이 제시되었으나 실제 시스템 구현 측면에서의 연구는 부족한 실정이다. 본 연구는 실제적인 DB 통합법과 관련하여 XML 기술을 이용한 통합법을 제시하고 통합 알고리즘으로 개체 및 속성간의 유사도 측정에 기반한 계량화된 충돌 식별법을 사용하였다. 구체적으로 DB 스키마를 XML 스키마로 변환시켜 개체명과 속성명을 추출한 다음, DB 통합 시 빈번히 발생하는 의미적 충돌(Semantic Conflict) 현상인 이른바 이름 충돌 식별을 위한 하나의 해결법으로서 시소러스(Thesaurus) 사전과 형태소 분석을 통해 개체 및 속성 간 종합적인 유사도 측정하는 계량화된 식별방안을 사용하였다.