The demand for LNG Carrier and LNG fuel ships are increasing due to global carbon neutrality declaration and ship emissions regulation of IMO, domestic shipyards pay technology fees(about 5~10% of ship price per vessel) to GTT company in France for making LNG cargo hold. Localization of LNG cargo hold is needed to reduce technology fees and engage technological competitiveness, it is important to secure the critical technology like automation process development of insulation system process. Especially, the automation rate of membrane-type insulation system is very low due to interference caused by corrugation and difficulty in securing optimal variable welding condition. In this study, to solve this problem, automatic welding is performed using developed automatic welding equipment on STS304L steel which is used in flat and corner area of membrane-type LNG cargo hold's lap joint. After welding, Cross-sectional observations and Tensile strength tests were conducted to evaluate reliability of equipment and welding condition. As a result of the test, it was confirmed that the strength of the welded zone exceeded that of base material, and secured the optimal welding condition to apply automatic welding.

The existing production and manufacturing process was manually operated and the cleaning process was not constant due to poor environmental conditions for several hours, so the production efficiency was significantly lowered and manufacturing cost was increased. In this R&D, productivity improved by doubling the production of 300 units per hour to 700 units, and in this development, manufacturing costs were lowered through this process improvement project based on automotive shoba automation technology.

예이츠는 정신자동현상과 자동기술을 사용하여 새로운 시 창작 모형의 시 세계를 연다. 정신자동현상은 시인이 의식이 아닌 무의식의 상태, 다시 말해서 대 립자아에서 전달자와 의사소통할 수 있는 의식의 상태이다. 자동기술은 대립자아 상태에서 뮤즈 신과 의사소통한 것을 기록한 것이다. 그는 이러한 상태를 「모든 영혼들의 밤」에서 죽은 사람의 영혼을 불러내어 그들과 대화하는 기법으로 새로운 시 창작의 기법을 제시한다. 요컨대 그는 시 창작에서 시인의 심리적 상태의 변화를 구체화하여 시 창작에 대한 그의 시학의 원리를 체계적으로 주장함으로써 현대시의 새로운 시 창작 원리를 제시하려고 시도한다.

본 논문에서 온라인 쇼핑몰에 적용을 목적으로 2차원 이미지에 기반한 가상 의상 착용 알고리즘을 설계하고 개발하였다. 기존의 가상착용 시스템은 3차원 의상 및 사용자 정보에 기반하여 비용과 시간이 많이 들어가는 문제를 가지고 있다. 본 시스템은 최근 급격히 발전된 딥러닝기술과 컴퓨터 그래픽스 기술을 활용한다. 우선, 패션영상을 시멘틱 분할 네트워크를 사용하여 옷과 신체를 영상분할하고, 자세 네트워크를 사용하여 의상과 사용자의 골격정보를 확보한다. 이 두 가지 정보를 바탕으로 의상의 골격위치와 사용자의 골격위치를 일치시킴으로서 변형에 필요한 변수를 확보하고 이를 바탕으로 영상 변형을 하여 가상착용을 수행한다. 실험결과 단순한 기하형태의 옷과 선 자세를 유지하는 패션사진과 사용자사진의 경우 만족스러운 변형 결과를 얻을 수 있었으나 다양한 의상의 형태나 자세를 갖는 경우 원만한 착용결과를 얻을 수 없었다. 완벽한 시스템은 존재할 수 없으므로 현재 기술로 적용 가능한 의상의 범위와 문제 상황을 자세히 분석하여. 이를 바탕으로 추후 연구를 방향을 설정할 수 있도록 하였다.

Due to the sewer induced ground subsidence, there is an increasing demand for the advanced visual inspection technique for the existing sewer pipe structures. This study aim to develop a new condition assessment method using visual inspection device with automatic crack extracting and real-time gas monitoring systems for large diameter glass-fiber reinforced plastic sewer pipes. In this paper, a high-precision image capturing system that automatically extracts cracks in the large-diameter sewer pipes and sewage culverts with a diameter of 1,000 mm or more, and a real-time gas detection sensor for investigator safety were considered. By analyzing the module technology of the visual inspection device, the test device and their software for system integration were developed. It is expected that the developed technique inspecting conditions of the GFRP sewer pipes using the proposed visual inspection device in this study can be effectively used for various types of underground structures in the future.

Automatic control systems in industrial manufacturing processes are becoming fundamental systems for maintaining effective productivity and high quality products. In addition to them, assisted utilities like electricity, steam, air or gas supplies and appropriate plc(programmable logic control) systems also must be adequately designed and installed for those manufacturing processes. Above mentioned automatic control systems and utility systems are made up with many kinds of electronic and electric parts like computers, plc’s, valves, switches, relays, sensors, guages, meters, etc., and should be mounted in control panels, so called control boxes or cabinets for easily operated and safely maintained. But these control boxes are usually exposed to unexpected environments like excessive high and low temperature, high humidity, dust, gas, vibration, impact, condensation, rain and snow, etc.. Nevertheless in those poor environments, the control systems should work always accurately, so the control boxes and all the parts inside the boxes should be made from the beginning to have durability against those environments suggested by some protection ratings standards. In Kimchi manufacturing fields also, there are also many kinds of control boxes for the variety of process lines, especially there are many damp and salty processes, and if the moisture contains salt ingredients and it affects 20% more than that of water-only moisture influences. In this presentation, the environments of general manufacturing fields are suggested and the strong environmental resistance control box design process are proposed. And some international standards examples are presented for the control boxes of the Kimchi manufacturing fields.

한국의 김치산업은 위기에 직면하고 있다. 가격경쟁력이 약하여 중국산 김치의 수입은 매년 2만톤 이상 큰 폭으로 증가하고 있고, 최저임금의 상승으로 원가압력은 가중되고 있다. 한국의 김치공장은 3D 업종으로 외국인 노동자가 일하는 곳으로 전락되고 있다. 지금까지 십수년간 여러 가지 품질차별화 전략을 시도하였지만 김치의 수입은 늘고 수출은 정체되고 있다. 이러한 상황을 타파하려면 김치 제조공정의 자동화로 제조원가를 낮추어 가격경쟁력을 확보하는 수밖에 없다. 김치공장의 자동화는 가능하다. 특히 막김치 생산 공정은 이미 부분적으로 자동화가 진행되고 있어서, 주위의 ICT, robot, big data 등 진보된 기술을 융합하면 김치공장의 노동생산성을 획기적으로 높여 제조원가를 크게 낮출 수 있다. 중국산 김치와 경쟁할 수 있는 혁신적인 막김치 생산 공정을 설계하고, 배추상자 자동 쏟기 장치, 배추 부위별 절단장치, 가압 연속 절임 세척 접종 장치, 자동 계량 포장 장치를 개발하여, 막김치를 시간당 600kg 생산할 수 있는 모델공장을 개발하고자 한다. 이를 통해 3D공장을 3C공장으로 전환시키고, 중국산 김치와 가격과 품질 면에서 경쟁력 있는 김치의 생산이 가능함을 실증하며, 양질의 일자리를 창출할 수 있을 것이다.

본 논문은 시학, 즉 시쓰기에 대한 인지학적 가능성에 대한 초기단계의 명상적 글쓰기를 탐구한다. 구체적인 방법으로서, 본인은 전체론적 방법으로 예이츠의 시학과 그의 자동기술에 대한 명상적 글로 시작하는데, 그의 집단 시학에 대해 선적 명상기법을 적용해보려고 한다.

Seafood is attracting attention as a future food industry. In recent years, the demand for fishery equipment of mechanization, automation, and unmanned was increased due to the environment affected by seafood processing, stricter regulations on safety, decline and aging of fishery worker. Ark shell (Scapharca subcrenata) was being produced in many steps in the production process. The process has been made such as collection–landing–washing–first sort (goods/non-goods)–transports– second sort (size). It was undergone first and second steps by delivering to the consumer. Here, the first step is to sort goods to collection and the second step is to sort by size. The fishery workers need ten people in first step and six people in second step. The workload of one hour per kg is 4,247 kg/h in first step and 2,213 kg/h in second step. In addition, the goods ratio by work process was 79% in first step and 98% in the second step. In this process, a lot of fishery worker and working time is needed. Therefore, this study developed elemental techniques for an automated size sorting system considering the working process problem, time and situation for washing and sorting of ark shell.