국내산 kaolinite를 소성한 다음 실리카를 선택적으로 추출하여 중기공성 γ-Al2O3를 제조하였다. 1000˚C에서 24시간 소성된 kaolinite는 소량의 무정형 실리카와 γ-Al2O3으로 이루어진 스피넬 상의 미세구조로 전이되었음을 확인하였다. 다공성 γ-Al2O3는 25~90˚C의 반응온도, 0.5~4h의 추출시간 및 1~8M의 KOH 농도범위에서 무정형 실리카를 선택적으로 용해하여 제조할 수 있었다. 90˚C, 1시간 및 4M의 KOH 농도조건에서 얻어진 γ-Al2O3는 약 40~80Å 정도의 매우 좁은 하나의 기공크기 분포를 가지고 있었으며, mesopore의 기공이 많이 생성되었다. 비표면적은 250m2/g이고, 총 기공부피는 0.654cm3/g로 나타났다.

63Sn-37Pb에 Cu6Sn5를 분산시킨 760μm크기의 솔더범프를 Au(0.5μm)/Ni(5μm)/Cu(27±20μm) BGA 기판에 스크린)/Ni(5im)/Cu(27:201m) B3GA 기판에 스크린 프린팅법으로 제조하여, 리플로우 피크온도 유지시간, 150˚C 시효처리 시간에 따른 전단강도를 분석하였다. Cu6Sn5를 첨가한 솔더범프는 피크온도에서 30초간 유지시에는 63Sn-37Pb 솔더범프보다 높은 전단강도를 나타내었으나, 피크온도 유지시간을 60초 이상으로 증가시킴에 따라 전단강도가 63Sn-37Pb 솔더범프보다 저하하였다. 전단시험 후 솔더범프의 파단면은 초기에 전단 균열의 점진적인 전파에 의해 발생된 파괴부위와 점진적 균열전파에 의한 면적 감소로 솔더범프가 급격히 떨어져 나가면서 발생한 파괴부위로 구분할 수 있었다 피크온도 유지시간, 150˚C 시효처리 시간 및 Cu6Sn5 첨가량에 무관하게 점진적 파괴모드에 의한 균열 전파길이가 증가할수록 솔더범프의 전단강도가 감소하였다.감소하였다.

설탕 20%를 탄소원으로 하고, 동아를 15%, 20%, 25%로 달리하여 효모를 가해 5∼10℃에서 100일간 발효시켜서 동아주를 제조하였다. 총당은 동아함량 15%짜리는 8.0%, 20%짜리는 8.6%. 25%짜리는 8.3%를 나타냈고, 환원당은 15%짜리는 7.4%, 20%짜리는 7.6%, 25%짜리는 7.4%를 나타냈다. 단백질 함량은 동아함량 15%짜리는 10.3㎎/ml, 20%짜리는 9.8㎎/ml, 25%짜리는 11.3㎎/ml를 나타냈고, 아미노산 함량은 동아함량 15%짜리는 0.13 μ㏖/ml, 20%짜리는 0.03 μ㏖/ml, 25%짜리는 0.03 μ㏖/ml을 나타냈다. pH는 동아함량 15%짜리는 3.88, 20%짜리는 3.99, 25%짜리는 3.97을 나타냈고, 산도는 15%짜리는 0.37%, 20%짜리는 0.44%, 25%짜리는 0.43%를 나타냈다. 균체수는 동아함량 15%짜리는 8.331ogCFU/m1, 20%짜리는 8.56 logCFU/ml, 25%짜리는 8.57 logCFU/ml를 나타냈다. 에탄올 함량은 동아함량 15%짜리는 13.4%, 20%짜리는 14.9%. 25%짜리는 15.5%를 나타냈다. 숙신산 함량은 1.407∼800㎎/1 범위를 나타냈으며, 모두 acetic acid, pyruvic acid, citric acid, lactic acid의 순으로 많은 양을 나타냈다. 기호도는 동아함량 15짜리는 3.93, 20%짜리는 3.66, 25%짜리는 3.40을 나타냈다.

본 실험에서는 재첩가공에 관한 기초자료를 제시 할 목적으로, 재첩국 제조시 가열시간에 따른 맛 성분의 조성변화에 관해 실험하였다. 재첩국은 원료 중량 당 2배량의 끓는 물을 가하여 0. 5. 10, 30, 60및 120분간 가열하였다. 가열시간이 증가함에 따라 수분함량은 감소하였으며, 단백질함량은 점차로 증가하였다. 가열 시간 30분에서 유리아미노산의 함량은 103.10 ㎎/100g으로 가장 높게 나타났으며, 30분 이후부터는 서서히 감소하였다. 유리아미노산 함량은 alanine의 함량이 가장 높았으며, 그 다음으로 proline, glutamic acid 및 glycine의 순이었다. 재첩국의 단백질 가수분해도는 가열시간 증가함에 따라 높게 나타났다. 비휘발성 유기산 함량은 succinic acid 함량이 가열시간 30분에서 137.08 ㎎/100 g으로 가장 높게 나타났으며, 그 다음은 oxalic aicd. malic aicd 및 lactic acid 순이었다. 따라서 재첩국 제조시 최적 가열시간은 30분이었다

실리콘 고무(고무상고분자)와 폴리스틸렌(유리상고분자)을 이용하여 true-IPN을 합성하였다. 합성방법은 단계(sequential) IPN(interpenetrating polymer net- work) 제조방법이며, 이때 IPN 내의 폴리스틸렌 함량을 10-70 wt%로 변화시켜 폴리스틸렌의 함량에 따른 산소/질소의 투과특성을 조사하였다. FTIR과 NMR의 결과 단계IPN 합성법으로 실리콘고무-폴리스틸렌의 IPN분리막이 제조되었음을 확인하였으며, 열분석 결과 폴리스틸렌의 함량이 증가할수록 실리콘고무와 폴리스틸렌의 혼합도(degree of mixing)가 증가한다는 것을 알 수 있었다. 기체투과특성 조사에서는 폴리스틸렌의 함량이 증가할수록 산소투과도는 감소하는 경향이 있었으나, 50wt% 폴리스틸렌이 함유된 분리막에서 일시적인 증가를 보여주었다. 또한 선택도는 폴리스틸렌의 함량이 증가하면서 약간 증가하다, 50wt% 폴리스틸렌이 함유된 분리막에서 20.6% 향상된 최대 값을 얻을 수 있었다. 이것은 폴리스틸렌이 50wt%인 분리막에서 IPN의 상호보완적인 성질이 가장 잘 나타난 결과라고 할 수 있다

An investigation was carried out on the possibility whether the ball-milling process of low energy could successfully improve the packing density and flowability for MIM application in W-20wt%Cu system. In this study, W-20wt%Cu powder mixture was prepared by ball-milling. W powder was not fractured by low mechanical impact energy used in the present work during the critical ball-milling time, but the ductile Cu powder was easily deformed to the 3 dimensional equiaxed shape, having the particle size similar to that of W powder. The ball-milled mixture of W-20wt%Cu powder had the more homogeneous distribution of each component and the higher amount of powder loading for molding than the simple mixture of W-Cu powder with an irregular shape and a different size. Accordingly, the MIM W(1.75)-20wt%Cu powder compacts were able to be sintered to the relative density of 99% by sintering at for one hour.

An optimum route to fabricate the nanocomposites with sound microstructure and improved mechanical properties was investigated. Microstructural investigations for the composites prepared using -nitrate showed that fine Cu particles with average size of 150 nm were homogeneously distributed within the matrix grains and at the grain boundaries. Fracture strength of 953 MPa and toughness of 4.8 Mpa(equation omitted)m were measured for the composite. The strengthening and toughening of the composites are explained by the refinement of the microstructure and the crack bridging/deflection, respectively.

Distribution of (211) Particles within (123) grains of melt infiltration processed YBCO oxides was investigated. Processing parameters were a temperature, atmosphere (air and ) and initial 211 size. The 211 particles were distributed randomly within the 123 grains when the initial 211 size was large, while they made x-like pattern and/or butterfly-like patterns when the 211 size was small. The 211 patterns were more clearly observed in the samples prepared at higher temperatures and under atmosphere. The 211 distribution was explained in terms of the interfacial energy relationship among the solid, particle and melt.

We investigated the property of formation of mono-vesicle(designated nano-some) with using of the combined co-emulsifiers and phospholipid. Nano-some was prepared with hydrogenated lecithin(HL) and diethanolamine cetyl phosphate(DEA-CP) by swelling reaction. Kojic acid and kojic dipalmitate could be made stabilization by nano-some system using microfluidizer(MF). Nano-some has a good affinity to skin by means of this system. The composition was compounded by 2% of hydrogenated lecithin (phosphatidyl choline contained with 75%, 0.5% of DEA-CP and 0.5% of diglyceryl dioleate (DGDO). To make nano-some, several conditions of MF have to be considered as follows. The optimum pH was 6.0. The pressure was 10,000psi and passage temperature was at 306℃. The nano-some base was passed to homogenize continually 3 times through MF. The Particle size distributions of the vesicles were with in 57~75.7nm(mean 66nm) by measuring the Zetasizer-3000. Zeta potential of vesicles with 3 times passage through MF was -24.8mV. Formations for nano-some vesicle certificated photograph by scanning electric magnification (SEM). Stability of nano-some was very good for 6months. The turbidity was very good transparency compared nano-some with liposome. It was formed the mono vesicle in the opposite direction to be formed the multi-lamellar vesicle of liposome.

오늘날 기업환경은 고객의 요구에 대응하여 적시에 효율적으로 상품과 서비스를 공급하고 전체비용의 대부분을 차지하는 물류와 재고비용을 줄여 기업의 이윤을 극대화하는 것으로 변화하고 있다. 예전에 기업위주의 시장형성에서 고객위주로 시장이 변화하고 있는 것이다. 이에 따라 기업은 고객의 요구에 능동적으로 대응하기 위하여 리드타임의 단축이 필수적인 요소가 되어가고 있다. 이러한 기업환경에 변화에 따른 대안으로 나온 것이 실시간 제조와 공급사슬망관리(Supply Chain Management : SCM)이다. 본 연구는 실시간 제조를 지원하기 위하여 제조업체와 협력사간의 물류에 있어 Goldratt의 Drunm-Buffer-Rope 스케줄링을 이용하여 물류창고라는 Buffer를 두어 협력사중 재고의 부족현상이 일어날 경우에는 공급체인상의 능력제약자원(Capacity Constraint Resource: CCR)을 찾아 능력제약자원이 되는 협력사에 대하여 생산을 독촉하고 물류창고에서는 부족재고에 대한 불출을 개시하여 재고의 완충을 도모하고자 한다. 제조업체와 협력사간의 정보를 실시간 감시시스템(Real-Time Monitoring System : RTMS)를 응용하여 웹상에서 공유하며, 실시간 거래가 가능토록하는 공급사슬망 구축에 관한 연구와 이를 프로그램 구현을 통해 실제적으로 시험해 보고자 한다.

MCFC 작동온도인 650˚C에서 음극의 creep과 소결에 의한 구조적 변형을 막기 위해 기계적 합금법에 의한 Ni-WC분말을 합금화하여 변형에 대한 저항성을 증대시키고자 하였다. 80시간동안 어트리션 밀링을 실시한 분말은 XRD 분석결과 결정규칙이 파괴된 비정질 상을 보였다. 제조된 분말은 적당한 점도의 슬러리로 제조후 테이프 캐스팅법에 의해 green sheet를 제조하였다. 제조된 박판의 두께는 0.9mm였고, 평균 기공 크기는 3~5μm, 기공율은 55%였다. 소결체의 XRD 분석결과 2차성은 생성되지 않았으며, SEM 및 dot-Mapping image를 통해 Ni matrix 안에 W 입자가 미세하고 균일하게 분포되어 있어 고용강화 및 분산강화를 통해 Ni 음극의 기계적 특성을 향상시킬 것으로 기대된다.

연료극 지지체식 원통형 고체산화물 연료전지를 개방하기 위해 연료극 지지체와 전해질이 코팅된 연료극 원통관의 제조 및 그것의 특성에 대해 연구하였다- 연료극 지지체는 20-50vol.%의 탄소함량에 따라 만들어졌으며, 탄소량이 증가함에 따라 연 료극 지지체의 기공율도 점차 증가하였으며, 적절한 기공율을 가지기 위한 최적 탄소량은 30vol.%임을 확인하였다. 연료극 지지체 관은 압출법으로 제작하였으며, 전해질은 슬러리 코팅법으로 원통판의 바깥쪽에 코팅하였고, 1400˚C에서 공소결을 성공적으로 실시하였다. 소결후 물리척특성과 미세구조를 조사하였으며, 연료극 지지체관의 기공율은 35%이었고 연료전지의 요구조건을 만족하였다. 기체투과율 시험을 통하여, 연료극 지지체관 자체는 충분히 다공성을 나타내었으나, 전해질층을 코팅한 경우에는 매우 낮은 기체부과율을 나타냄을 확인하였다. 이것은 코팅된 전해질층이 매우 치밀하다는 것을 의미하며, 본 연구를 통해서 연료극 지지체식 원통형 고체산화물 연료전지가 제조될 수 있음을 확인하였다.

표면 탄성과 디바이스의 전극재료로 사용되는 Al-%Cu(4000Å)/tungsten nitride 박막을 magnetron sputtering 법으로 제조하고 전기저항을 평가한 비정질상의 tungsten nitride 박막을 제조할 수 있었고, 비정질 형성을 위해 질소비(R =N2/(Ar+N2)가 10~40% 정도 필요하다. Tungsten nitride 박막의 잔류응력은 비정질이 형성되면서 급격히 감소되었다. 이러한 비정질 박막위에 Al-1%Cu 합금막이 형성되었다. 다층막은 453K에서 4시간 동안 열처리함으로써 3.6μΩ-cm의 저항을 나타냈는데, 이는 박막내 결정립 성장과 결함의 감소에 기인하였다.

Ni mono-silicide는 선폭이 0.15μm이하에서도 전기저항이 커지는 현상이 없고 Ni와 Si이 1:1로 반응하기 때문에 얇은 실리사이드의 제조가 가능하고 도펀트의 재분포 현상을 감소시킬수 있다. 따라서 0.15μm급 이하 디바이스에 사용이 기대되는 NiSi의 제조를 위한 Ni 박막의 증착조건 확보와 열처리 조건에 따른 NiSi의 기초 물성조사를 수행하였다. Ni mono-silicide는 sputter의 물리적 증착방법으로 Ni 박박을 증착후 관상로를 상용하여 150~1000˚C 온도 범위에서 제조하였다. 그후 SPM을 이용하여 각 시편의 표면조도를 측정하였고, 미세구조와 성분분석은 EDS가 장착된 TEM을 사용하여 측정하였다. 각 열처리 온도별 생성상의 전기적 성질은 4 point probe로 측정하였다. 본 연구의 결과, SPM은 비파괴 방법으로 NiSi가 NiSi2로 변태되었는지 확인할 수 있는 효과적인 공정모니터링 방법임을 확인하였고, 800˚C이상 공온 열처리에 잔류 Ni의 산화방지를 의해 산소분압의 제어가 Po2=1.5±10(sup)-11색 이하가 되어야 함을 알 수 있었으며, 전지적 특성실험으로부터 본 연구에서 제조된 박막의 NiSi→NiSi2 상태변온도는 700˚C라고 판단되었다.

This experiment was canied out to determine the effect of management practices on the quality of round baled oat silage at experimental field of Grassland and Forage Crops division, National Livestock Research Institute, RDA, Suwon from 1997 to 1998. The