In an automated industry PLC plays a central role to control the automation system. Therefore, fault free operation of PLC controlled automation system is essential in order to maximize a firm’s productivity. A prior test of control system is a practical way to check fault operations, but it is a time consuming job and can not check all possible fault operation. A formal verification of PLC program could be a best way to check all possible fault situation. Tracing the history of the study on formal verification, we found three problems, the first is that a formal representation of PLC control system is incomplete, the second is a state explosion problem and the third is that the verification result is difficult to use for the correction of control program. In this paper, we propose a transformation method to reproduce the control system correctly in formal model and efficient procedure to verify and correct the control program using verification result. To demonstrate the proposed method, we provided a suitable case study of an automation system.

The purpose of this study is to develop an automatic inspection system for a part of the differential drive gear into the transmission. his technology will make using the Micro Vision automatic test equipment and automatic test equipment microlaser. Which you want to create a zero defect rate in the total inspection process step the product and the operator inadvertently. The equipment developed in this research project will be applied to many areas. Packaging companies, nut bolt processing company, precisely supplier for printing on top of the semiconductor, SMT, etc. The company wants to sell the vision inspection equipment for various applications. When you realize zero defect rate through this technology to secure stable orders from the parent company, it is also possible product reliability in addition to the foundation based on export opportunities. If you want to apply an automatic inspection system for domestic auto parts manufacturing company in the country is to believed to be reliable car also rise significantly.

This study proposes automation measures of anti-collision detection within EMS(Electrical Mono Rail System). EMS is a full automation transport equipment mainly used in production process, such as car manufacturing planets, electronic factories and food processing plants among manufactures. This research paper presents a plan for creating a smart EMS and overcoming an weakness of EMS. The mechanical strength and durability are ensured in the expected major collision region by performing a CAE analysis. Automated equipment has to respond to a sudden accident which is based on the self-image recording function and wireless transmission function. This equipment will record a sudden crash course in real time and record it. This record eventually becomes known to distant places with users. Because of this equipment, the unexpected accident is prevented and is reduced a human damage and is expected to improve productivity. Therefore, this research results are as follows. The first, the full automated conveyor controller is developed within from 3 to 4 millimeter stop range according to increase of load weight in 1.5 tons. The second, wireless image recording system for the measures of unexpected accident is developed through the CAE analysis of main parts for the exact stop control. The most important final purpose of this research is developed the wireless image recording system for the unexpected accident.

Vehicle crash analysis a lot of time and manpower in preprocessing for analysis rather than analysis in analytical studies of the situation that is being committed. In this studies involving conflict with an existing automation system of the body is mainly optimized for a particular field, and researchers think that is an inconvenience that can be used in stone until a comprehensive analysis of the bodywork of each study. Therefore, it is very important to development of automotive system for vehicle crash analysis, the research related studies were carried out. In this study, vehicle crash analysis is performed against that can be used for multiple and effectively utilized by system based meshing in an aim to reduce the time and resource that by developing an automotive system. The results of the study, it was possible to construct an automated system the more time consuming mesh generation for vehicle crash analysis.

이 연구는 파각란 선별기 도입을 비용 편익분석 목적으로 수행되었다. 계란 파각란 선별기를 도입할 때의 총수입과 총비용 평가액의 추정결과는 다음과 같다. 총비용의 경우 구입가격, 고정비용 및 유동비용의 합계로 나타내었고, 할인율에 따라 5%, 10%일 때 각각 232,904천원과 242,904천원으로 산정되었다. 계란 파각란 선별기 평가액은 할인율에 따라 228,543천원(할인율 5%인 경우)과 218,543천원(할인율 10%인 경우)으로 추정되었다(Table 6). 파각란 선별기 기술가치에 대한 평가는 B/C비율, 순현재가치(NPV), 내부수익율(IRR)의 값으로 판단되었고, 내부수익율 IRR의 값은 가정했던 할인율보다 훨씬 높게 나타났고, 순현재가치도 0보다 큰 값으로 나타났으며, B/C비율도 1.0 이상으로 나타나 경제적 타당성을 가지는 것으로 판단되었다(Table 7).

철근 공사에는 원청 건설사, 골조 전문건설사, 배근시공도 작성자, 철근 가공장, 감독/감리사, 구조설계자 등 다수의 업무 주체가 참여하고 있으나 이들간의 합리적인 협업이 이루어질 수 있는 업무 프로세스가 구축되어 있지 않아 비효율을 초래할 가능성이 높다. 특히 철근공사는 RC골조 품질에 결정적 영향을 주는 업무이지만 참여 주체간 원활한 협업 부재로 인하여 골조의 품질 저하, 생산성 감소, 공기 지연 등 많은 문제를 야기하고 있다. 그러므로 RC골조공사는 혁신이 매우 시급한 분야라 하겠다. 최근 BIM은 건설산업의 기술 환경 패러다임을 전환시키는 기술로 인식되고 확산되고 있다. 그런데 3차원 모델 상에서 방대한 양의 철근상세정보를 모델링하기 위해서는 많은 시간과 노력이 소요되고, 모델링 후에도 데이터량의 방대함으로 인하여 프로그램 성능이 원활하게 발현되지 않기에 BIM 기술의 확산에도 불구하고 배근 설계와 시공과 관련하여 BIM 기술이 활용되고 있지 않은 상황이다. 본 기술은 3차원 BIM 환경 하에서 골조상세정보 모델링과 배근상세설계, 정밀물량산출 및 공사관리까지를 지원하는 Rebar HUB를 개발하여 RC 골조 설계 및 공사 프로세스를 합리화할 수 있는 실용적 기술 개발을 목표로 하였다.

최근 식물공장 및 친환경적 농업에 대한 국내외적 관심이 증가하면서, 화훼생산에서도 환경측정센서를 이용한자동제어시스템 관련 연구들이 많이 이루어지고 있다. 특히, 토양수분센서를 이용한 자동관수시스템은 고품질 화훼류의 생산에 있어 매우 효율적이며 친환경적인 재배방법으로 현재 국내외적으로 활발한 연구 개발이 이루어지고 있다. 원예 생산에서 사용할 수 있는 토양수분 측정센서 종류로는 토양수분장력계, 석고블록, 중성자수분 측정기와 유전상수측정기 등이 있으나, 현재 가장 효율적으로 이용되는 토양수분센서는 FDR(frequency domainreflectometry) 방식으로서 이러한 센서를 이용하면 고품질의 화훼를 생산하기 위한 적정 토양수분함량 기준을 설정할 수 있을 뿐 아니라 많은 식물생육환경에 대한 연구에 명확한 기준을 제시할 수 있는 장점이 있다. 또한,자동관수시스템을 이용하여 화훼생산을 하게 되면 관수량을 절약할 뿐 아니라, 비료 비용을 절약할 수 있고, 병충해를 줄이며, 고품질의 화훼작물을 생산해내며, 균일한 생장을 통해 생육시기를 줄이는 결과를 가져올 수 있다. 이를 통해 농가에서는 고품질의 화훼작물을 생력적으로 생산해낼 수 있으며, 소득을 증대시키고, 환경오염도 줄여줄 수 있는 장점이 있다. 본 논문에서는 토양수분센서를이용한 자동관수시스템에 대한 개요, 제작 방법 및 실제활용에 대해서 논하였다.

Recently, Pharmaceutical Logistics Center in the introduction of automated equipment and systems for the efficiency of logistics is very important. However, the base of a distributed logistics, shipment data analysis and process improvement and automation, if not considered as an automated logistics center can not function well in many cases. To do this, we first classify the specific background factors in pharmaceutical environment factor and then develop the automation system model to analyze the factors that affect the pharmaceutical distribution center. We also develop a efficiency of Logistics Center thorough DPS(Digital Picking System), DPC(Digital Picking Cart System), Sorter such as factory automation equipment by improving the process and data analysis.

본 연구에서는 과수의 형태, 거리에 따라 약대가 항상 적정 살포 거리를 유지하며 작업을 진행할 수 있도록 초음파 센서의 신호를 실시간으로 받아 약대를 제어하였고, 또한 약대의 보호를 위하여 진행 방향에 장애물이 존재할 경우 회피할 수 있도록 프로그래밍 하였다. 제작된 시스템으로 현장에서 비 자동제어 상태와 자동제어 상태로 실험을 수행하였다. 실험은 과수의 기둥과 잎 부위에 감수지를 일정간격으로 설치하고 시스템을 이용하여 분사한 후 감수지의 영상을 스캔하여 영상처리를 통해 분석하는 방법으로 이루어졌다. 상 방향 분사 실험에서는 시스템과 대상의 거리가 0.9m~1.1m로 설정해둔 적정거리를 벗어나지 않았기 때문에 비 자동제어와 자동제어 상태 모두 양호한 결과를 보였다. 하지만 측 방향 분 사 실험에서는 비 자동제어 시 우측 열은 98.09%의 분 사율을 보였으나 좌측 열은 69.25%로 낮게 나타났다. 이는 실험이 수행된 배 과원의 경우 과수의 좌측 열이 수평하게 식재되어 있지 않았기 때문으로 비자동제어 상태에서는 좌측열의 과수에 분사되는 양이 줄어들었으나 자동제어 상태에서는 좌, 우측열의 과수에 분사되는 양이 각각 92.66%, 94.64%로 균일하게 나타났다. 시스템 의 제어 속도를 측정하기 위하여 방향 별 약대의 속도를 측정하였고 각각의 속도는 수직방향 100mm/s, 수평 방향 100mm/s, 각 변화 3o/s로 측정되었다. 초기 목적했 던 바와 같이 과수의 형태, 거리에 따라 약대가 적정 거리를 유지하며 작업을 진행함으로 인해서 균일한 살포량을 유지 할 수 있음을 확인하였다.

우리 해군은 함정 제품모델(Naval Ship Product Model, NSPM)을 중심으로 하는 협업 제품개발 환경 구축을 통해 설계 데이터의 재사용성과 M&S의 활용도를 높이고 있다. 그 결과 설계결과의 신뢰성이 높아지고 있으며, 이를 활용한 운영, 건조 시뮬레이션을 통해 소요군의 요구사항이 면밀히 반영되도록 하는 연구도 진행 중에 있다. 이에 따라 설계 데이터의 DB 구축 및 그 품질에 대한 중요성이 부각되고 있으나, 그와 관련된 연구는 초기상태에 머물러 있는 실정이다. 본 연구에서는 저자들의 선행연구 결과인 함정 제품모델의 품질검증 방법론에 기초하여 함정 제품모델을 구성하고 있는 형상요소의 구체적인 품질검증 방안과 이를 자동화하기 위한 연구를 수행하였다. 함정 제품모델 데이터 중 상대적으로 중요하며, 검증과정에 많은 시간이 소요되고 있는 선각모델을 사례연구 대상으로 정의하였으며, 자동차산업에서 사용되고 있는 제품데이터품질(Product Data Quality, PDQ)을 형상검증 기준으로 활용하였다. 최종적으로 선각모델의 형상 품질검증을 위한 기준과 알고리즘을 제안하였으며 이에 기반 한 초기 시스템을 개발하였다.

Nationally, flatfish vaccination has been performed manually, and is a laborious and time-consuming procedure with low accuracy. The handling requirement also makes it prone to contamination. With a view to eliminating these drawbacks, we designed an automatic vaccine system in which the injection is delivered by a Cartesian coordinate robot guided by a vision system. The automatic vaccine injection system is driven by an injection site location algorithm that uses a template-matching technique. The proposed algorithm was designed to derive the time and possible angles of injection by comparing a search area with a template. The algorithm is able to vaccinate various sizes of flatfish, even when they are loaded at different angles. We validated the performance of the proposed algorithm by analyzing the injection error under randomly generated loading angles. The proposed algorithm allowed an injection rate of 2000 per hour on average. Vaccination of flatfish with a body length of up to 500mm was possible, even when the orientation of the fish was random. The injection errors in various sizes of flatfish were very small, ranging from 0 to 0.6mm.

충전과 방전이 빈번히 발생하는 축전지의 사용수명을 늘리고 안정적인 사용을 위해서는 과 방전을 방지하는 것이 가장 중요한 요인중 하나이다. 축전지의 건강상태를 파악하는 방법에는 여러 가지로 연구가 진행되고 있으며, 그 중에서도 본 논문에서는 가장 간단하게 축전지의 상태를 파악할 수 있는 단자전압을 이용하는 방법을 활용하여 축전지의 잔존용량을 파악하였다. 일정 전압 이하로 축전지의 전압이 떨어지지 못하도록 간단하게 비교기를 이용하여 과 방전이 되지 못하도록 설계 제작하였다. 상수도 시설이 없는 장소의 저수조탱크의 물 소독을 목적으로 제작된 태양광발전을 응용한 소독약 자동 주입장치의 축전지에 설계한 회로를 제작 설치하여 그 동작실험을 하고 그 유용함을 확인하였다.

선박의 건조 공정 중 병목공정에 해당하며 전적으로 숙련자의 수작업으로만 이루어지는 공정이 곡가공 공정이다. 이러한 곡가공 공정을 자동화 하고자 산업계와 학계의 많은 노력이 경주되었다. 기존의 곡가공 자동화 시스템 개발은 산업계와 학계에서 오랜 동안 연구되어 왔음에도 불구하고 실제로 생산현장에 투입되어 성공적으로 운영되는 사례는 없었다. 본 연구는 이러한 기존 곡가공 자동화 시스템 개발의 문제점을 파악하고 이를 해결할 수 있는 대안으로 요구사항 정의, 시스템 설계, 하부시스템 및 구성요소의 구현, 시스템 통합 및 검증의 4단계 시스템 엔지니어링 기반의 시스템 개발방법론을 제안하였다. 제안된 개발방법론을 기반으로 선체 곡가공 자동화 시스템 프로토타입 개발에 적용하고 결과를 고찰하여 기존 곡가공 자동화 시스템 개발에서의 문제점을 해결할 수 있는 대안이 될 수 있음을 확인하였다.