우리나라는 연안해역을 집약적으로 활용하기 때문에 폐기물로 인한 해양사고 발생률도 높은 편이다. 항해하는 선박의 추진기 에 해양부유물, 폐로프, 폐어망 등이 감기는 사고를 부유물감김사고로 정의하고 있다. 이러한 사고를 예방하기 위해 본 연구에서는 국내 에 상용화되어 세이버 타입(Shaver type)의 로프절단장치를 유한요소법을 이용하여 구조안전성 검토와 수조시험을 통해 절단 과정 및 성능 평가를 진행하였다. 그 결과 로프절단장치를 구성하는 모든 파트는 0.5s 도달하기 전 파손되었으며, 인장강도 대비 발생한 최대응력을 기 준으로 각 파트의 안전계수는 최소 2이상으로 나타났다. 수조시험에서는 세이버타입의 절단장치의 절단 과정을 살펴보았고, 실제 해상에 서 부유중인 폐로프가 다양한 각도로 진입하는 것을 고려하여 케이스 별로 설치 각도를 설정하였다. 그 결과 모든 케이스에서 절단이 되 었으며, 절단 날이 어떠한 각도에 장착되어도 로프를 절단하는데 문제가 없을 것으로 판단된다.

본 연구에서는 상용화된 로프절단장치 타입 중 국내에 가장 많이 도입되어있는 Scissor type을 대상으로 유한요소해석을 수행하여 다양한 로프 걸림 상황에서 안정성이 확보되는 적합한 구조 형태를 평가하였으며, 수조 실험 및 실선 실험을 통해 효용성을 검증하였다. 연구 결과, 로프 걸림에 의하여 프로펠러축이 회전하지 않을 경우 엔진에서 발생하는 지속적인 토크로 인하여 로프절단장치에 비틀림이 발생하고 유한요소 해석상 자유도가 구속되어 있지 않은 하부의 블레이드에서 가장 높은 변형이 발생하는 것을 확인하였다. 블레이드의 두께가 증가할수록 최대변형량은 줄어들고 최대응력은 낮아져 안전율이 증가하는 결과가 나타났으며, 동일한 블레이드 두께에서 토크의 변화량이 최대응력과 최대변형량에 미치는 영향은 로프절단장치의 외력이 미치는 위치와 무관하며 정비례하게 감소하는 것으로 나타났다. 해석 결과를 토대로 실시한 수조실험 및 실선실험 결과, 모든 조건과 환경에서 로프 및 어망이 원활하게 제거되는 것을 확인하였다.

콘크리트 구조물 절단에 사용되고 있는 다이아몬드 와이어 쏘가 장착된 당김형 절단 장치의 단점을 개선하여 밀기형 절단장치를 개발하였다. 개발된 밀기형 절단장치에는 먼지 집진 커버가 부착되며 마찰열을 냉각하기 위한 건식이나 습식방법을 선택할 수 있다. 개발된 절단장치의 동작특성과 집진 먼지의 누설률 측정을 실험하였다. 시험결과 원활한 동작특성을 보였으며, 먼지의 누설률은 1.7%인 것으로 나타났다. 개발된 절단장비를 사용하여 생물학적 차폐 콘크리트 절단 시 작업자의 내부 피폭선량을 평가하였다. 보수적 평가를 위해 노심 중심부분을 절단하는 경우를 가정하였다. 비방사능이 99.5 Bq·g-1인 누설 먼지로 인해 반면마스크를 착용한 작업자의 예탁유효선량은 0.25 mSv로 평가되었다. 개발된 밀기형 절단장비 사용 시 미량의 먼지 누설률로 인해 작업자의 방사선 피폭이 저감되며, 사용의 편리성으로 세부 절단 계획을 수립할 수 있어 방사성 콘크 리트 폐기물 감량에도 기여할 수 있다. 따라서 원전의 방사화된 생물학적 차폐 콘크리트를 비롯하여 철근 콘크리트 구조물 해체 작업 시 절단 장비로서 사용될 수 있을 것이다.

In order to commercialize large diameter PP pipes, the cutting work was attempted with the cutting machine (∅18″and AL120 cutter, 2100 r.p.m) used for the conventional PE or PVC pipe(∅1200 mm, t 70), but the cutting work was failed because the material of “PP pipe” melted and sticked to the surface of the wheel-cutter. In order to find the optimal structure and number of blades for wheel-cutters, an experimental investigation the temperature measurement of specimen and wheel-cutter and the visualization of cutted specimen surface and chip shape were carried out during and after experiment. In addition, modelings for cutting and heat transfer mechanisms have been developed for theoretical analysis. The theoretical and experimental results were in good agreement. The results show that the appropriate structure and the rotational speed of wheel-cutter are W60 and 650 rpm for the large diameter PP pipe cutting machine.

본 연구에서는 해상에서 빈번하게 발생하는 추진기 로프 감김 사고를 예방하기 위해 개발된 로프절단장치의 안전성 및 효용성 에 대한 연구를 시도하였다. 먼저 이론식과 유한요소 해석을 통하여 실선 실험에 사용될 세 종류의 로프절단장치의 볼트의 강도 및 장치가 축계에 미치는 비틀림응력을 계산하였다. 그 결과 로프절단장치에 사용된 볼트는 안전수명설계 및 손상허용설계의 관점에서 적절하게 설계된 것으로 확인되었으며, locking-up 발생 시 축계에 미치는 영향도 미미하여 안전성 또한 만족할 수 있는 수준인 것으로 나타났다. 안전성 검증을 마친 세 종류의 절단장치가 설치된 선박을 활용하여 실제로 해상에서 로프 및 어망을 절단하는 실험을 진행하였으며, 그 결과 대체적으로 실험에 사용된 20~50 mm 굵기의 로프를 잘 절단하였으나, 소형 축계에 장착된 절단장치의 경우 굵은 로프를 절단할 때는 효용성이 저하함을 알 수 있었다.

Automatic continuous manufacturing system is necessary to raise the productivity and strengthen the competitiveness in the wire manufacturing. The automatic wire cutting technology is an important element to link various processes and it is crucial technology to obtain high accuracy and quality of the wire. This study was performed to develop an automatic stainless steel wire cutting equipment that is consist of the first and second cutting equipments besides related devices to cut stainless steel wire. This wire cutting equipment can cut wire with high accuracy, and it can prevent sintering and discoloration

This study was to develop the automatic fin tube cutting machine, equipped with semi-automatic supplying board, automatic transfer equipment, fin tube holder, and cutting equipment assembly for the effective and safe fin tube cutting. The development of the automatic fin tube cutting machine resulted in improving 150% of productivity, 300% of cutting length precision, and 230% of a vertical angle precision on the cutting plane. In addition, we were able to secure safety of the workers and to automate production management, and further to reduce environmental pollution by recycling cutting chips.

This study is for a pipe cutting apparatus for use in a process of a pipe. The system refers to a novel structure comprised of a main bed, a feeder part and a cutter part. The feeder part is comprised of an AC servo motor unit, a feeding gear unit, a LM guide and a rail. The cutter part is comprised of a blade unit consisting of a blade for cutting, a AC servo motor to rotate the blade unit and a clamp unit to fix the pipe. This study proposes a mechanism of a product by designing the system and analyzes the cutting power. This study will be used as basic data for the design by analyzing the vibration and the structure