본 연구의 목적은 기존의 고상 반응법을 이용하여 일본의 상용 Zn2SiO4:Mn형광체보다 우수한 성능의 형광체를 제조하는데 있다. 이틀 위해 본 연구에서는 고상 반응법을 이용하여 Zn2SiO4:Mn 형광체를 합성하고, 이를 PDP(Plasma Display Panel)에 적용하기 위하여 소성온도 및 환원 온도와 주입되는 기체의 양, dopant Mn의 농도를 다양하게 하여 합성하였고, ball milling 등을 통하여 입자의 특성을 개선하는 실험을 하였다. 제조된 형광체의 발광특성 및 모양 등의 특성은 상용 Zn2SiO4:Mn 형광체와 비교하였다. Mn의 농도를 0.08mo1e로 하여 1300˚C에서 소성하였을 때 결정성 및 휘도가 가장 우수하였고, 환원시 5% H2-96% N, 혼합가스의 양을 100ml/rnin으로 일정하게 주입시켰을 때 20%이상 휘도가 증가하였다. Ball rnilling은 30분 동안 100rpm으로 하였을 때 입자의 크기가 수십 μm에서 3μm이하로 줄어들었다. 특히. 발광 특성이 상용 형광체보다 월등히 우수하여 PDP에 적용할 수 있다

rf-마그네트론 스퍼터링 방법을 이용하여 높은 광투과성을 지니며 c-축 배향된 KLN 박막을 제작하였다. 하소 및 소결 과정을 거쳐서 균일하고 안정한 상태의 KLN 타겟을 제조하였다. KLN 타겟은 화학량론적인 조성 및 K가 30%, 60%, 그리고 Li가 각각 15%, 30% 과량된 조성을 사용하였으며 K와 Li의 휘발을 방지하기 위하여 낮은 온도에서 소결시켰다. 제조된 타겟을 사용하여 rf-magnetron sputtering 방법으로 박막을 제조하였으며, 이때 K가 60% Li가 30% 과량된 타겟으로 제조할 때 단일상의 KLN 박막을 얻을 수 있었다. KLN 박막은 코닝 1737 기판 위에서 우수한 결정성과 높은 c-축 배향성을 나타내었으며, 이때 박막의 성장조건은 고주파 전력 100 W, 공정 압력 150 mTorr, 기판 온도 580˚C였다. 가시광 영역에서 박막의 투과율은 약 90% 이고, 흡수는 333 nm에서 발생하였으며 632.8 nm에서 박막의 굴절율은 1.93이었다.

급냉응고방식으로 제조한 비정질 Z r62-xN i10C u20A l8 Tix (x=3, 6, 9at%) 합금을 사용하여 열적, 기계적 성질을 조사하였다. 시효온도에 따른 결정화 거동은 Ti 3at%에서는 비정질→비정질+Z r2A l3+Zr+(Ni,Ti)→Z r2Cu+Al+(Ni,Ti)의 결정화 거동을 나타내었으며, Ti 6at%에서는 비정질→비정질+Al→A l2Ti+NiZr+CuTi, Ti 9at%에서는 비정질→비정질+Zr+Al→Zr+A l2Zr+Al Ti3+CuTi의 결정화 거동을 보였다. 시효온도가 증가할수록 비정질 모상에 석출상의 체적율( Vf )이 증가하고 그에 따라 비커스 경도 ( Hv )간이 증가하였다. 파괴인장강도(σf )는 Vf 의 증가에 따라 증가하다가 Z r59A l10N i20C u8 Ti3은 Vf =38%에서 1219MPa의 최대값을 보이고, Z r56A l10N i20C u8 Ti6은 Vf =2%에서 1203MPa의 최대값을 보이고, Z r53A l10N i20C u8 Ti9 Vf =5%에서 1350MPa의 최대값을 나타낸 후 그 이상의 Vf 에서는 급격히 감소하였다. σf 가 급격히 감소하는 Vf 와 연성 파면에서 취성파면으로 천이되는 Vf 가 일치하였다.f/가 일치하였다.

마쇄한 무를 30%사용하여 당질을 가하지 않은 동치미, 전분을 1% 가한 동치미. 설탕을 1% 가한 동치미를 담가 4℃에서 30일간 발효시켰다. HPLC 및 TLC 분석결과 전분을 가하지 않은 동치미에는 글루코오스, 프룩토오스, 수크로오스가 있었고. 발효진행에 따라 이들이 함량이 낮아졌다. 전분을 가한 동치미는 아밀라아제의 작용으로 이들 당 외에 말토오스, 말토트리오스, 말토테트라오스가 생성되었다. 수크로오스를 가한 동치미는 글루코오스, 프룩토오스, 수크로오스가 나타났다. 당질을 가하지 않은 동치미는 30일 발효후 환원당 53 ㎍/ml, 아밀라아제 활성 0.012uni1/ml, pH 3.84, 산도 1.8을 나타냈다. 전분 1%를 가한 동치미는 환원당 173㎍/m1, 아밀라아제 활성 0.019unit/ml, pH 3.87, 산도 2.1을 나타냈다. 수크로오스 1%를 가한 동치미는 환원당 211㎍/m1, 아밀라아제 활성 0.015unit/m1, pH 3.36, 산도 2.4를 나타냈다.

Today's environment of enterprise is changing. They have to face customers' demands with the right product, the right service and supply them at the right time. And aIso cut down logistics and inventory cost and bring up the Profit as much as they can. This means the change of putting enterprise first in importance to putting customer first in importance. therefore to correspond to customer's demand, shorting lead time is becoming a essential condition. The answer to this changes of environment is supply chain management In this study, we use Goldratt's drum-buffer-rope scheduling in between manufacturer and supplier. And when shortage of inventory occur, search for the supply chain's CCR. Pressing CCR for more production, and supply Inventory from logistic center to guide for inventory buffing. using logistic warehouse between manufacturer and supplier, can execute function of buffer.

The existent system of management for Measurement of Safety Cost are not effective because of the data loss and time loss and occurrence of errors through manual calculation. Therefore, the development of the software for measurement of safety cost can solve the problem through the systematic calculation for safety cost and converting the related data to database, and also can build the strategy of the investment of Safety cost through analysing and comparing with the past data in the database. As a part of development of the software of Measurement of Safety Cost which is appropriate for the domestic environment, this study is developing a software based on Noguji method, which is one of the methods of Measurement of Safety Cost, and to appraise the efficiency of the management of Measurement of Safety Cost we will implement and improve the software in the case of the domestic enterprises.

Mechanical alloying technique was applied to prepare hard magnetic compound powders. Staring from pure Fe and Sm powders, the formation process of hard magnetic phase by mechanical alloying and subsequent solid state reaction was studied. As milled powders were found to consist of Sm-Fe amorphous and -Fe phases in all compositions of (x = 11, 13, 15, 17). The effects of starting composition on the formation of intermetallic compound was investigated by heat treatment of mechanically-alloyed powders. When Sm content was 15 at.％, heat-treated powders consisted of nearly single phase. For preparation of hard magnetic powders, additional nitriding treatment was performed under gas flow at 45. The increase in the coercivity and remanence was proportional to the nitrogen content which increased drastically at first and then increased gradually as the nitriding time was extended to 3 hours.

fine powder was synthesized by hydrothermal process from the mixture of titania-hydroxide() and barium hexa-hydroxide () as starting materials. Fine powder(< 100 nm) was made under the reaction conditions of 18,10 atm, 1.5 hr in autoclave and showed cubic structure. The powders were sintered by a spark plasma sintering technique from 1050~115 for 5 min. The grains of sample sintered at 110 were about 0.9 in average size and showed the mixture of cubic and tetragonal structures.

Most of mold manufacturing procedures have been automated by the introduction of NC machine tool and CAD/CAM system. But the three-dimensional surface curvature of the mold must be done by hand work of well-skilled workers. Magnetic abrasive polishing powders were investigated for surface polishing for 3D curvature. This study aims to investigate homogeneously distributed hard phase in Fe matrix and strong bonding between Fe-matrix and hard phase. The NbC powder, powder and powder were mixed in Fe-matrix respectively. Mixed Fe-hard phase powders were compacted by press and then these were melted by plasma melting. According to SEM, XRD and OM observation, Fe-NbC magnetic abrsive powder had the most homogeneous distribution and strong bonding. As a result of magnetic polishing, the surface roughness before magnetic polishing, 1 , was reduced to 0.2 over the entire inner surface of the tube.

수용액 매체에서 젤케스팅을 이용하여 복잡한 형상의 세라믹스를 제조하기 위한 새로운 공정을 연구하였다 용융실리카 분말과 첨가제로서 지르콘과 코디어라이트 조성으로 혼합된 현탁액을 electrosteric 방법으로 안정화시켰다. 슬립은 다성분계 세라믹 현탁액에 단량체, 이량체 그러고 분산제를 혼합하고, 볼밀하여 준비하였다. 슬립의 유동학적 특성을 평가하기 위해 점도를 측정하였으며 , 낮은 점도를 갖는 50vo1%의 고농도 다성분계 세라믹 슬립의 제조가 가능하였다. 슬립의 점도는 고분자 분산제의 함량과 단량체 및 이량체의 혼합비에 크게 의존하였다. 성형체는 안정화시킨 슬립을 몰드에 부어 상온에서 젤화시킨 후 25˚C, 80~85% 상대습도 분위기 하에서 48시간동안 건조시켜 제조하였으며 건조된 성형체에는 균열이 발생하지 않았다

다발체형성 제조기술을 이용하여 심하게 인발가공된 Cu-Nb 미세복합재료 전선의 전기적 특성과 열처리에 따른 미세조직 변화와의 관계에 대하여 연구하였다. 다발체형성과 인발공정에 의해 제조된 전선에서 Nb필라멘트 단면방향의 형태는 직선이거나 약간 굽은 형태로 나타났다 Nb필라멘트 형태의 차이는 고온에서의 다발체형성 제조공정중의 Nb필라멘트의 파손과 실린더화에 의해 발생하였다. Cu-Nb 미세복합재료의 비저항은 Cu-Nb 계면에서의 전자 산란에 의해 주로 결정된다. 400˚C의 어닐링온도 이하에서 전도도의 감소는 침상형태 석출물의 정합변형율과 관계된 산란의 기여가 증가하기 때문이다. 비저항의 비 (ρ295K/ρ75K)의 약간의 감소는 또한 Nb원자의 석출 때문이다. 500˚C의 어닐링온도에서 Cu-Nb 미세복합재료의 전도도 중가는 Nb필라멘트의 조대화와 구형화때문이다

졸-겔공정을 이용하여 SiO2 및 TEOS에 유기 고분자로서 PDMS가 도입된 PDMS/SiO2 xerogel을 제조하고 촉매로서 HCI과 NH4OH를 이용한 2 step acid/base catalyzed공정에 의해 SiO2 및 PDMS/SiO2 xerogel의 기공 크기 및 분포를 제어하였다. 촉매로서 HCl이 첨가된 SiO2 및 PDMS/SiO2 xerogel에서 PH는 2.3~2.5, gel화 시간 12~13일, xerogel의 모양은 Pellet형태를 나타내나 HCl/NH4OH 몰비가 증가하면 pH 및 gel화 시간은 급격히 감소하고 xerogel의 모양도 pellet형과 column형으로 뚜렷하게 구분된다. 이는 반응의 최종용액이 산성이면 가수분해속도가 축합속도보다 빠르게 진행되어 9el화에 오랜 시간이 소요되어 pellet형의 Xerogel이 되나 약산성에서는 축합속도가 가수분해속도보다 빠르게 되어 gel화 시간은 빨라지고 column형의 xerogel이 되기 때문이다 SiO2 및 PDMS/SiO2, xerogel의 표면적 및 평균기공크기는 HCl/NH4OH 몰비가 증가함에 따라 각각 400→600(m2/g)과 15→28Å 으로 변화하고 단일 기공크기분포를 갖는다. 이는 초기에 HCl에 의해 가수분해된 종이 NH4OH에 의해 축합속도가 촉진되어 silica의 골격구조가 낮은 온도에서 규칙적으로 형성되고 열처리에 의해 균일한 기공으로 되었기 때문이다.

기계적 합금화 공정을 이용하여 열전재료FeSi2분말을 제조하여 열간압축법을 사용하여 성형하였다. 열간압축 성형된 FeSi2는 열전특성을 나타내는 β-FeSi2 상 및 상변태가 완료되지 않은 α-Fe2Si5와 ε-FeSi의 혼합상으로 이루어져 있음이 확인되었다. 열전재료로의 β-FeSi2 상변태 유도를 위해 항온열처리를 행하여 상변태 조건을 조사하였다. SEM, TEM, XRD, DTA 등을 이용하여 상변태 거동을 분석한 결과, 830˚C에서 24시간 진공 항온열처리 후 단상의 β-FeSi2 상을 얻을 수 있었다. 항온열처리 전의 열간압축 성형체와 상변태가 완료된 β-FeSi2의 기계적 성질과 열전 특성을 측정하여 비교 분석하였다.

양극산화법을 이용하여 광촉매 특성을 나타내는 TiO2 피막을 제조하고 염료의 분해반응을 통하여 광분해 효율을 조사하였다 양극산화법에 의해 제조된 산화피막은 모두 광촉매 분해특성이 있었으며 양극산화의 조건에 따라서 TiO2 피막의 성장거동과 피막 형태에 차이가 나타났다. 황산용액에서 양극산화된 TiO2 피막은 불규칙적 인 입자모양으로 anatase와 rutile이 혼합된 조직이었으며, 인산이 첨가된 혼합용액에서 형성된 TiO2는 anatase로 셀 모양의 피막형태로 생성되었다. 광촉매 특성에 적합한 양극산화의 인가 전압은 180V인 것으로 나타났다.