The volatile odor compounds emitted form a stuffing agent production process were quantified by ATD and GC-MS, and then odor causing compounds were identified by the method of EOI using each TLV. As the results, 72 odor compounds were detected and total concentration was turned up 87.6 ppmv level. In these compounds, aldehyde group is higher 45.49 ppmv than others group, the next is turn up the order of aliphatics, alcohols, esters, ketones. The EOA of aldehyde group show up 101,720 and 97.2%, respectively, the odor causing compounds were identified each of odor 2-Octenal 28.31%, Hexanal 24.06%, Valeraldehyde 16.07%, Butyraldehyde 9.69%, Heptanal 4.97%, Propionaldehyde 4.64%, Acetaldehyde 3.31%. The TLVs of 7 major odor compounds are lower value level of 0.001∼0.0001 ppmv, odor causing even in trace level. We need to be concerned with reduction of aldehyde compounds in the odor problem by a stuffing agent production process or ironing process of the textile containing a stuffing agent.

산업혁명 이후로 계속해서 문제가 되어왔던 이산화탄소를 저감하기 위한 노력이 전세계적으로 이루어지고 있다. 다양한 이산화탄소 저감 기술 중 이산화탄소를 안정적이고 대량으로 고정 및 재이용할 수 있는 기술 중 하나로 무기탄산화 기술이 있는데 이는 금속이온과 이산화탄소를 반응시켜 무기탄산염을 생성하는 기술이다. 따라서 금속이온 공급원 선택이 핵심 요소 중 하나인데 일반적으로 Mg2+, Ca2+, K+, Na+ 등을 포함한 다량의 금속 이온을 포함하고 있는 해수를 기반으로 한 폐기물의 사용에 대하여 고려하였다. 정제소금 생산 공정에서는 위에 언급된 해수를 사용하여 소금을 생산한다. 이러한 과정에서 Na+가 제거되면서 Mg2+ 및 Ca2+가 농축된다. 따라서 기존의 해수보다 높은 농도의 금속 이온을 가지고 있기 때문에 사용하기에 적합하며 폐수처리라는 장점 또한 가지고 있다. 먼저 해수 내의 Ca이온을 OH-이온을 사용한 pH조절을 통하여 Ca(OH)2로 분리한 후 CO2 포화 아민계 흡수제(Methyldiethanolamine, MDEA)를 사용하여 이산화탄소를 전달한다. 생성물을 여과한 후 고온에서 24시간 건조시킨 후에 XRD, SEM, TGA를 사용하여 결정구조, 모양 및 순도분석을 실시하였다. 또한 포화 아민계 흡수제 제조 과정에서 재이용 가능성을 확인하기 위하여 탈거 및 재흡수실험을 진행하였다.

지속가능발전을 위한 자원순환형 사회 구축은 1992년 리우협약 이후 국제사회가 추구해야할 목표로 제시되었으며, 2015년 9월에 개최된 유엔총회에서 리우협약의 논의를 이어받아 ｢지속가능개발목표(SDGs)｣를 통해 환경과 개발의 조화를 강조하고 있다. 우리나라에서는 이러한 동향에 대응하여 2016년에 제3차 지속가능발전 기본계획을 수립하여 폐기물 발생억제, 재사용 및 재활용, 에너지화, 환경적으로 안전한 처리를 위한 폐기물 관리시스템을 구축과 같은 온실가스배출량의 저감과 자원순환형 사회 구축을 위한 노력을 기울이고 있다. 또한 2015년 파리 기후변화협약을 통해 2030년까지 국가온실가스 배출량의 37%(BAU 대비)를 감축한다는 목표를 수립하였으며, 온실가스 감축 중심의 정책에서 시장과 기술 중심의 새로운 패러다임으로 전환되고 있다. 폐기물을 이용한 SRF(고형연료, Solid Refuse Fuel)의 생산 및 활용기술은 국제적 동향의 흐름에 대응하기 위한 기술로써 지속가능발전에서 명시하고 있는 자원순환형 사회 구축과 신재생에너지공급 목표의 달성이라는 두 가지의 정책적 흐름을 반영할 수 있는 효율성을 갖고 있다. 우리나라에서는 2020년 1차 에너지 기준 5.0%를 신재생에너지로 충당하는 것을 목표로 상용기술의 개발을 추진하고 있으며 2012년 기준 폐기물의 비중은 전체 신재생에너지 중 68.4%, 2020년에는 49.8%를 차지할 것으로 예측하고 있어 폐기물을 이용한 자원화와 에너지화에 대한 기술개발이 매우 중요해 질 것으로 판단된다. 본 연구에서는 이러한 국내·외 정책의 흐름에 편승하여 폐기물을 이용한 SRF의 제조설비에서 생산되는 상업용 SRF와 생산과정에서 발생되는 부산물을 가공한 SRF를 이용한 모델링을 수행하였다. 연구의 주요 내용은 연소온도별 배기가스의 조성과 가스상 오염물질의 발생량에 대한 CEA code를 이용한 정적모사이며 각각의 시료에 대한 정적모사를 통해 향후 전용보일러와 같은 SRF 활용 기술의 기초데이터를 확보하기 위해 수행되었다.

반도체 소자가 초고집적화 되면서 제조 공정 수는 증가되며, 각 공정 후에는 많은 잔류물 또는 오염물이 표면에 남게 되어 이것들을 제거하는 세정공정(Cleaning process)의 중요성은 더욱 부각되고 있는 추세다. 현재 반도체 제조 공정은 약 400단계의 제조 공정을 가지고 있으며 이들 중 적어도 20% 이상의 공정이 웨이퍼의 오염을 막기 위한 세정공정과 표면 처리 공정으로 이루어져 있다. 세정 공정에서 IPA(Iso-propyl alcohol)를 사용하게 되는데 이는 제조과정에서 발생하는 Water Mark를 제거하기 위함이다. 기존 제거공정에서는 물을 이용하여 이를 제거 하였으나, 물의 표면 장력에 의해 제품이 불량이 발생하여 쉽게 증발하는 성질을 가지고 있는 IPA를 이용하여 wafer 표면의 DI를 제거 하였다. IPA 세정공정을 도입한 반도체 업체에서 배출되는 폐액 속에 IPA농도는 30% 수준으로 나타나 기존 증류법을 통한 증발농축으로 가공하는데 많은 Utility 비용이 소요되기 때문에 해당 폐액을 재활용하는데 있어 경제성이 떨어지며, 이에 효율적으로 농축 가공하여 자원을 재순환 할 수 있는 기술 검증 및 네트워크 구축이 필요한 실정이다. 현재 A반도체 생산기업의 경우 IPA 폐수의 발생량은 2015년 30톤/day, 2016년의 경우 40톤/day 정도로 배출처 및 가공처의 수익을 향상 시킬 수 있는 상기 개발기술의 검증을 위한 Scale-up 테스트 및 현장 적용이 요구되고 있어, Lab. test를 통하여 기 확보한 농축 기술을 보완 및 실용화함에 있어 Scale-up test를 위하여 1ton/day 처리 용량의 Pilot system을 제작 설치하고, 이를 통해 농축효율을 검증함으로써 기존의 증발농축법과 안전성 등에서 차별화된 농축설비를 개발하고자 하였다.

산업혁명 이후 대기 중의 온실가스 중 하나인 이산화탄소가 증가하면서 전세계적으로 지구온난화가 화두되고 있다. 이산화탄소 저감기술인 CCS(Carbon Capture and Storage) 기술은 이산화탄소를 포집 후 저장하는 기술로 저장의 한계에 따라 CCU(Carbon Capture and Utilization) 기술이 각광받고 있다. CCU는 이산화탄소를 이온화 하여 무기 혹은 유기재료로 전환이 가능하다. 폐기물의 금속이온을 이용하여 화학적으로 무기탄산화가 가능하며, 폐기물과 이산화탄소를 동시에 처리할 수 있다는 이점이 있다. 본 연구에서는 최종산물을 탄산칼슘을 생성하는 것이며, 탄산칼슘의 수율을 증대시키기 위해서는 폐기물 내의 칼슘 이온의 추출효율을 올리는 것이 중요하다. 하지만 용매를 이용할 경우 칼슘이온 외에 다른 이온들도 같이 추출되면서 탄산칼슘의 순도를 떨어뜨린다. 이에 최종생성물의 순도를 높이기 위하여 칼슘이온만 선택적으로 추출하기 위해 실험을 진행하였다. 실험에 사용된 폐기물은 탈황석고와 폐시멘트를 이용하였으며, 칼슘이온을 선택적으로 추출한 샘플을 이용하여 탄산화반응을 통하여 탄산칼슘을 생성하였다. 생성된 탄산칼슘은 XRD (X-ray diffraction analyzer(Ultima Ⅳ))와 FE-SEM(Field emission scanning electron microscope, JEOL-7800)를 통하여 결정구조를 분석하였다.

The treatment efficiencies of domestic sewage treatment processes were analysed and assessed to suggest and design a suitable technology for coal seam gas (CSG) water treatment. Two sewage treatment plants (S and G in Busan) were selected. The former operates with standard activated sludge and modified Ludzak Ettinger processes while the later uses the combination of A2/O and gravity fiber filtration. For both plants, the concentrations of BOD, CODMn, T-N and T-P were about 5.0, 19.0, 5.0, 11.0 and 1.0 ppm, respectively, which satisfy the discharge standards. Therefore, although sewage treatment processes seems to be applicable for CSG water treatment, additional processes to remove total dissolved solids and ionic compounds (i.e. bicarbonate) need to be introduced to produce fit-for-purpose water resources for beneficial use (in accordance with Water ACT 2013). This, for the CSG treatment process design, it is necessary to align the operating conditions with merging methods of combinable unit technology obtained from sewage treatment processes.

Silica fume is a by-product generated in an electric arc furnace during the silicon, ferrosilicon, and other metal alloy manufacturing process. Prefabrication mineral additives such as fly ash, blast furnace slag and silica fume are commonly used as binder materials to improve cement quality, and to reduce cement consumption. Especially silica fume which has a high level of long-term chemical durability is most widely used in high-performance concrete. However, Korea relied 100% on imported silica fume, which is more expensive than other admixture, until 2014. So far, many studies have been conducted on the effects and performance of silica fume used in concrete or replacement material like metakaolin and blast-furnace slag. With the construction of ferrosilicon plant in Korea, silica fume, a by-product of ferrosilicon production process, has been generated as a new industrial waste. Waste products like silica fume contain heavy metal, hence its use as admixture could increase heavy metal contents in concrete. Therefore, to evaluate the environmental hazards of silica fume, when it is assumed to have been exposed to the environment, content analysis and leaching tests for pH, loss on ignition and trace elements (CN, Cr, Cr6+, Cu, Cd, Pb, As and Hg) in silica fume were conducted. The results of pH analysis and loss on ignition test were 2.18 ~ 7.39 and 0.9 ~ 2.1%, respectively. Analysis found that levels of race elements in silica fume produced in Korea were lower than Korean standards set out for designated waste.

This paper examined energy consumption distribution by process and energy production-effect of MBT facilities inKorea. Generally, facilities that use fossil fuels for drying consumed energy about 70~80% in drying and exhaust gasestreatment process and energy distribution was heavily affected a position of drying and a kind of fuel. Energy production-effect by the ratio of input-energy to output-energy ranged from 4.54 to 9.60, however, if generation efficiency is reflected,it was standardized to low levels from 3.10~3.77. So we were able to confirm that the superiority of energy production-effect between facilities is not considerable.

This paper presents the estimation of actual recyclable amounts and the evaluation of waste oil recycling processes atrecycling facilities using material flow analysis (MFA). The estimation of actual recycling rates through the processes ofwaste lubricating oils is a very important subject not only in the point of view oil recycling efficiency by energy conversionprocesses but also in the perspective of the recycling technology level. In this study, the recycling processes and recyclingrates of waste lubricating oil recycling facilities were evaluated by using a MFA approach, a total of 10 site visits anda total of 30 site questionnaires in Korea. The MFA methodology based on mass balance approach applied to identifythe inputs and outputs of waste oils during the recycling processes at waste oil recycling facilities. It is necessary todetermine the composition and flows of the input materials to be recycled and foreign substances in a waste recyclingfacility. A complete understanding of the waste flows in the processes along with the site visit and data surveys for therecycling facilities was required to develop a material flow for the processes and determine the process yield by differenttreatment methods (chemical distillation, vacuum distillation and high temperature pyrolysis). The results show that onaverage the process yields for chemical distillation, vacuum distillation, and high temperature pyrolysis were 89.9±7.7%,77.9±16.1%, and 57.9±9.3%, respectively. During the chemical distillation method, water in waste oils was a majorfraction (>50%), while the vacuum distillation method resulted oil large amounts of oil sludge produced during therecycling process. The process yields for different treatment methods depended upon several factors including the qualityof incoming waste oils, the type and operating conditions of recycling processes that are applied to. Based on the materialflow analysis in this study, the actual recycled amount of waste oil was estimated to be approximately 260,809 ton in 2011.

폐기물은 이제 단순한 처리대상 물질이 아니라 에너지를 회수할 수 있는 하나의 자원으로 인식되고 있으며 이에 대한 효율성 증대와 상용화를 위해 정부의 주도 하에 다양한 정책들이 계획되어 진행되고 있다. 이러한 정책의 요점은 가까운 미래에 에너지의 확보가 국가차원의 생존 및 경쟁력에 문제점을 가져올 수 있으며 이에 대한 새로운 재생 가능한 에너지의 수급방법에 대한 기술력 확보가 필요하다는 것이다. 에너지관리공단에서 발간한 신재생에너지 보급통계를 보면 다양한 신재생 에너지의 확보 경로 중 폐자원을 이용한 1차에너지의 대체는 다른 매체를 통한 수급에 비하여 그 성장 속도가 빠르고 발전 잠재적 에너지량이 큰 것을 확인할 수 있다. 본 연구에서는 N시에서 발생되는 생활폐기물이 전처리 시스템을 거쳐 폐자원으로 전환되는 과정의 Case Study 결과를 이용하여 공기를 이용한 고정층 가스화 공정모사를 수행하였다. 전처리 시스템의 Case는 불연물 제거효율과 전처리 후 폐자원의 함수율이며 각각의 Case에서 폐자원의 물리 화학적 조성을 예측하여 공기를 이용하는 고정층 가스화의 공정모사에 대한 연구를 수행하였다. 21개의 Case 중에서 전처리 시스템에서 생산된 폐자원의 습윤 저위발열량이 3,500 kcal/kg 이상인 조건에서 공정모사를 수행하였으며 가스화 시스템 공정모사 결과 합성가스(CO+H₂+CH₄)농도는 28.1 ~ 36.7 vol.%이며 합성가스의 습윤 저위발열량은 1,257 kcal/Nm³ ~ 1,648 kcal/Nm³로 분석되었다.

세계적으로 화석에너지 자원 고갈 및 경제발전에 따른 산업화가 가속화되면서 폐기물의 발생량이 지속적으로 증가하여 폐기물 에너지 화 기술에 대한 관심이 급증하고 있다. 전통적인 폐기물 소각처리는 폐기물 감량화 측면에서는 효과적이지만 이산화탄소 및 다이옥신과 같은 오염물질이 발생하는 문제점이 있다. 따라서 에너지 전환효율이 높고 온실가스 감축효과가 높은 폐기물 가스화기술이 중요한 이슈로 떠오르고 있으며 이에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 폐기물 가스화를 통하여 폐기물 내 C, H 성분이 산소 혹은 스팀 등의 산화제와 환원성 분위기에서 반응하여 CO와 H₂가 주성분인 합성가스로 전환되어 메탄올, 합성석유 등 고품질 연료를 생산할 수 있다. 본 연구에서는 공정모델링 상용 프로그램인 ASPEN plus를 이용하여 생활폐기물 가스화 합성가스를 원료로하여 메탄올을 생산하는 시스템에 대한 전산해석 툴을 구축하여 공정 운전특성을 해석하였다. 전체 공정은 폐기물 가스화 공정, 합성가스 정제공정, H₂/CO 비를 조절하는 WGS(Water Gas Shift)공정 및 메탄올 합성 공정 등 네 가지 단위 공정으로 구성되었다. 생활 폐기물 가스화 합성가스를 이용한 메탄올 생산 공정 모델링은 실험에서 얻어진 결과 값과 비교하였을 크게 차이가 나지 않는 것으로 나타나 구축한 ASPEN plus 툴을 이용하여 실제 생활폐기물 가스화 메탄올 생산 공정 운전결과를 예측할 수 있음을 확인하였다.