Electrical Moving system(EMS)은 제조업(주로 자동차 생산공장 및 전자제품 생산공장, 식품공장 등) 생산공장에서 사용되는 무인 자동화 운반설비를 말한다. 지금으로부터 200년전 James Ford가 개발했던 공장자동화의 역사는 산업혁명을 거치면서 발전을 거듭하였으며 최근에는 작업자의 안전 및 돌발적 사고로 인한 생산성 급감이 생산공장에서는 중요한 이슈로 떠오르고 있으며, 이를 보완하기 위한 기존 시스템의 운반설비 시스템에 더욱 스마트한 기능을 더한 자동화설비에 대한 필요성이 증대되었다. 이를 위해 먼저 현재 생산중인 제어부 전차반의 크기를 기존 대비 30 % 정도 compact하게 재설계하여 소형화함으로써 사고를 줄이며 스마트한 기능은 더욱 증대시킨 제어부 표준전차반 제작을 실시하고자 한다.

자동차 생산공장 내에서 생산되어진 여러 제품들을 이송시키는 경우 생산라인에 인원배치가 되어있어 육안으로 확인 가능한 생산라인 부분 혹은 CCTV 등으로 확인이 가능한 지역이 있는 반면 확인 불가능한 지역도 있다. 전자의 경우는 사고처리가 비교적 편하지만 만약 육안으로 확인 불가능한 곳에서 사고가 일어난다면 사고 발생 후 라인이 정지된 상태에서 비로소 확인이 가능하고 원인분석 등의 대응에 도입이 가능하다. 금강오토텍에서는 이번 현장맞춤형 기술개발 사업을 통해 자동차 생산공장 내 자동화 운반물 이송 시스템의 돌발적인 충돌 및 적재물 추락 사고에 대한 자체 기록이 가능하고, 실시간 무선 송신으로 관리자가 상황을 즉각적으로 판단할 수 있게 하는 자동이송 전차를 개발 계획 중이다. 이를 위해 이송전차에 탑재 가능한 소리 및 충격 센서와 실시간 영상기록장치, 영상을 보내주는 무선 송신기를 개발, 설치해 상기 문제점을 해결하려 한다.

Generally it is needed to have a multi stage drawing operation to increase a drawing ratio. So, this study is about the hydraulic circuit design of the 3 stage deep drawing machine. As the drawing ratio is large or deep, the quality of deep drawing products are affected more by the force and velocity of the press cylinder. Therefore using the computer simulation, the pressure reponses which are related to the force and velocity of press cylinder are analysed, and the design of the hydraulic circuit are proposed. The results of simulation shows that it correspond to experiments and have good feasibility. Proposed hydraulic circuit can be used to improve the quality of a deep drawing products.

본 연구는 식물공장의 각 공정 간을 연결하는 육묘라인을 폐쇄형 레일로 설정하고, 그 레일 상에서 구름바퀴 이동을 하는 육묘베드가 있고, 이 육묘 베드위의 일정위치에 육묘트레이를 자동으로 올려놓는 자동적재장치를 개발하기 위하여 수행되었다. 이 장치의 개발을 위한 기초시험으로 바닥재 위에 육묘트레이를 올려놓고 밀기이송을 하는 시험을 실시하고, 밀기이송력의 변화를 측정 분석하여 최적의 육묘트레이 자동적재장치를 개발하였다. 바닥 위에 파종완료한 트레이를 올려놓고 밀기 이송을 할 때 최대 이송력은 이송속도 30 cm/s에서 트레이 3개를 이송할 때로 초기이송시점에서 최대 피크이송력과 초기 과도상태 이후 최대 정상상태 이송력이 각각 바닥재료가 고무판에서는 32.8 N, 29.4 N, 목재판 29.7 N, 22.5 N, 아크릴판 26.9 N, 19.6 N, 철판 27.6 N, 19.1 N으로 나타났다. 이 이송력의 변화는 모노레일 컨베이어가 트레이와 충돌 직후 최대로 발생했으며, 이후 점차 줄어들어 안정적으로 변화되는 것으로 나타났다. 트레이를 2개 이상 맞대어 밀기이송 시 트레이 외각 받침날의 겹침현상이 일어났다. 최종적으로 개발한 육묘 트레이 적재이송장치는 100회의 작동시험 결과 작동에러는 없었으며, 최대 육묘트레이 적재이송 작업속도는 2초/매, 트레이 이송위치 최대오차는 0.5 cm로 나타났다.

선박의 건조 공정 중 병목공정에 해당하며 전적으로 숙련자의 수작업으로만 이루어지는 공정이 곡가공 공정이다. 이러한 곡가공 공정을 자동화 하고자 산업계와 학계의 많은 노력이 경주되었다. 기존의 곡가공 자동화 시스템 개발은 산업계와 학계에서 오랜 동안 연구되어 왔음에도 불구하고 실제로 생산현장에 투입되어 성공적으로 운영되는 사례는 없었다. 본 연구는 이러한 기존 곡가공 자동화 시스템 개발의 문제점을 파악하고 이를 해결할 수 있는 대안으로 요구사항 정의, 시스템 설계, 하부시스템 및 구성요소의 구현, 시스템 통합 및 검증의 4단계 시스템 엔지니어링 기반의 시스템 개발방법론을 제안하였다. 제안된 개발방법론을 기반으로 선체 곡가공 자동화 시스템 프로토타입 개발에 적용하고 결과를 고찰하여 기존 곡가공 자동화 시스템 개발에서의 문제점을 해결할 수 있는 대안이 될 수 있음을 확인하였다.

To evaluate the performance of a new automated coliform enumeration system (TEMPO® CC) for the quantitative test of coliform bacteria contaminated in domestic livestock processed foods, a total of 507 samples of livestock foods were tested by the TEMPO® CC method, the most probable number (MPN) method, and Petrifilm method, respectively. The results of those three methods were compared to each other. Of 507 samples of livestock processed foods used in this study, 217 samples were contaminated artificially with coliform bacteria and the rest (n=290) were contaminated naturally. The results of the TEMPO® CC method for all samples were equivalent to those obtained from the MPN method, except 8 samples. In addition, 496 (97.8%) out of 507 samples made agreement between the TEMPO® CC method and the Petrifilm method. The correlation coefficients between TEMPO® CC and MPN methods as well as between TEMPO® CC method and Petrifilm method were above 0.9, and the slope and intercept of the linear regression model was different in less than 1 value. In conclusion, there were statistically equivalent levels of performance between the TEMPO® CC and the reference and alternative methods for the enumeration of coliform bacteria in livestock processed foods in this study.

• 현재 조사시 70%이상이 관리 불량 • 이로 인한 화재 발생시 소화기 작동 불능 • 초기 진압 실패ㅡ> 대형화재 • 막대한 피해 손실 발생 • 소화기 관리의 중요성 인식 • 자동화 소화기 관리 시스템 제작

Stress distribution and deformation on the cross tension type spot welded lap joint subjected to out of plane tensile load were investigated by finite element method. For the rational design of spot welded joint, it is needed to assess to repeatedly the fatigue life of the joint with various dimensions and welding conditions. In this paper, an automation of repeated process of fatigue life assessment for spot welded cross tension type joint was studied. The process is related to stress analysis in vicinity of weld-toe and fatigue life assessment based on analyzed stress distribution. With the change of design condition including dimensions and welding heat input, the above two works have to be performed. Using the commercial tool for system integration, ModelCenter, an automation of the repeated process for spot welded cross tension type joint based on 2D modeling was achieved. In this automation system, data exchanges between programs regardless of commercial and parametric studies for optimal design can be performed.

본 연구는 식물체 캘러스의 접종공정의 자동화기술 개발하기 위하여 캘러스를 인식하는 영상처리 시스템과 캘러스를 새로운 배지로 접종하는 접종용 엔드이펙터, 매니퓰레이터 및 자동화 제어장치를 개발하고 그 성능을 평가하기 위하여 수행되었으며, 본 보에서는 영상처리 시스템 및 매니퓰레이터에 대한 연구결과를 소개한다. 캘러스의 인식을 위하여 영상처리부와 조명부로 구성한 영상처리 장치를 개발하였다. 영상처리부는 CCD 카메라와 PC로 구성하였으며, 조명부는 55W/3 파장 램프를 전면과 측면에 각각 설치하여 항상 일정한 조도가 유지되도록 하였으며, R, G, B 각 프레임별 화소특성을 검토한 결과, 캘러스와 배양용기는 B 프레임에서 분리가 가능하였다. 또한 캘러스 분할을 위한 알고리즘의 개발결과 캘러스가 원형인 경우는 도심을 기준으로 절단하고 장변형인 경우는 길이방향의 수직으로 절단하도록 하였으며, 장변형의 경우 위치하고 있는 방향을 인식하여 0~180˚ 범위내의 결과 값을 로봇측에 전송하여 엔드이펙터의 방향을 결정하도록 하였다. 영상취득부터 캘러스의 분할위치 결정까지 1사이클에 소요되는 시간은 디스플레이 1.5초, 영상처리 0.7초 등으로 총2.2초였으며, 개발된 인식 알고리즘의 정확도는 용기인식의 경우 전체 30개중에서 28개가 정확히 인식되어 성공률은 93%가 되었다.

본 연구는 식물체 캘러서의 접종공정을 자동화하기 위한 로봇개발을 위하여 수행되었으며, 본 보에서는 로봇의 주요구성부인 엔드이펙터 및 전체 로봇시스템의 성능에 대한 연구결과를 소개하였다. 이에 본 보에서 소개한 연구결과를 요약하면, 캘러스 접종을 위하여 흡인식 엔드이펙터와 기계식 엔드이펙터를 제작하였으며, 흡인식은 분리 및 치상의 겸용, 기계식은 분리 분할 치상용으로 각각 분리하여 제작하였으며, 흡인식 엔드이펙터의 성능시험 결과, 평균 8.2kPa의 흡인압에서 캘러스가 깨끗이 분리되었으며 분리된 캘러스를 새배지로 치상 고정히는데 소요되는 적정 배출압은 12kPa로 나타났다. 또한 기계식 엔드이펙터를 이용한 접종공정 자동화 시스템의 성능시험으로서 분할, 파지, 이송 및 치상 작업 성능을 시험한 결과 분할에서는 97%, 분할된 캘러는 모두 정확하게 파지되었으나, 치상하기 위하여 새로운 배양용기로 이송하는 과정에서는 일부 미끄러지는 현상이 발생하여 95%의 성능을 보였고 이송된 캘러스는 모두 정확하게 치상이 기능하였다. 따라서 분할하여 치상할 총 80개의 캘러스 가운데 74개가 정확하게 작업되는 것으로 나타나 전체 성공율은 92%였다. 또한 식물 조직 배양 자동화 공정에 사용되는 로봇에 있어서 엔드 이펙터를 장착하게 되는 매니퓰레이터로서는 6자유도의 매니퓰레이터를 선정하였다.

전통적인 유리병 부식 공정에서는 공정 투입 전 유리병을 홀더에 장착하는 수작업으로 인해 작업자들의 노동강도가 매우 크고, 부식에 사용되는 불산의 증발로 인한 위험 요소가 매우 크게 나타나고 있다. 본 연구에서는 기존의 병부식 공정을 자동화해주는 로터리 방식 부식 장비와 병을 홀더플레이트에 자동으로 장입하고 부식 후에 탈거하는 메커니즘 개발하고 시제품을 제작하여 이의 성능과 효과를 평가하였다. 그 결과로 노동집약적인 병 장입작업을 자동화하여 힘든 장입작업을 하던 작업자의 노동강도를 덜어줄 수 있었고, 불산으로부터 작업자를 이격시켜서 잠재적인 산업재해를 예방하여 작업환경을 개선하였다.

Recently, Korean shipbuilding industry is keeping up the position of world wide No. 1 in world shipbuilding market share. It is caused by endless efforts to develope new technologies and methods and fast development of IT technologies in Korea, to raise up its productivities and efficiency in shipbuilding industry with many kinds of optimizing methods including genetic algorithm or artificial life algorithm... etc. In this paper, we have suggested the artificial life algorithm with relay search micro genetic algorithm. and we have improved a defect of simple genetic algorithm for its slow convergence speed and added a variety of solution candidates with applying relay search simple genetic algorithm. Finally, we have developed intelligent agent system for ship CAE modeling. We have tried to offer some conveniences a ship engineer for repeated ship CAE modeling by changing ship design repeatedly and to increase its accuracy of a ship model with it.

인터넷상에서 관측할 수 있는 36 츠 자동화 망원경이 개발되었다. 이 시스템의 추적 오차는 약 1"/분이고, 지향 정밀도는 적경 방향에서 약 ±10", 적위 방향에서 약 ±20"였다. 이것은 계속 개선되어나갈 것이다. 예비관측을 통해 얻은 영상자료를 IRAF를 통해 분석해본 결과 비교적 안정적인 결과를 보여주었다. 이러한 결과는 원격천체관측 교육에 활용할 수 있음을 의미한다.