ECR-PECVD법을 사용하여 450-490˚C이하의 온도에서 Pt/SiO2/Si기판 위에 PZT 박막을 증착하였다. 기판 온도가 460˚C 이하일 경우에는 페로브스이트 상과 제2상으로 이루어진 박막이 성장하였으며 기판온도가 470˚C이상일 때에는 페로브스카이트 단일상의 PZT 박막이 성장하였다. 490˚C에서 매우 얇은 페로브스카이트의 PZT 박막을 증착한 후 650˚C에서 1분간 raped thermal annealing(RTA) 처리한 결과 박막의 조성과 결정성에는 거의 변화가 없었으나 박막의 전하 저장 밀도는 크게 향상되었다. 이는 RTA 처리에 의한 저유전 계면층의 소멸이 주된 이유라고 판단된다. 열처리 후 두께 40-45nm의 PZT박막은 200kV/cm의 전장 하에서 10-6cm2이하의 누설전류값을 갖고 있었으며, 인가전압 1V에서 300fF/μm2의 정전용량, 즉 SiO2환산두께 0.12nm를 나타내었다.

Tris(8-hydroxyquinoline)-aluminum complex(AlQ3) having greenish luminescent characteristics was synthesized and it was confirmed with UV-Vis absorption spectroscopy, elemental analysis, and FT-IR spectroscopy that AlQ3 was successfully synthesized. Thin films of AlQ3 having multilayer structure were prepared by spin coating method and vacuum evaporation technique. Photopluminescent characteristics of these films were investigated by Luminescence spectroscopy and Current-Voltage(I-V) characteristics of these films were also investigated.

전자빔 용해법에 의해 고순도 티타늄잉고트 및 버튼시편을 제조하였다. 이들 중 18개의 금속불순물을 GDMS(Glow Discharge Mass Spectrometry)로 그리고 탄소, 질소, 산소의 함량을 고온연소법으로 측정한 후 이들과 전기비저항, 경도와의 관계를 조사하였다. 99%와 99.6%스폰지를 용해한 경우 대부분의금속불순물들이 대폭 감소하는 큰 휘발 정련효과가 나타났으며 비금속불순물들의 경우는 장비의 진공상태에 따라 큰 영향을 받으며 정련효과를 기대할 수 없었다. 금속 불순물중 철은 가장 제거하기 어려운 원소로 밝혀졌으며 이는 원료 스폰기중에서 철이 주불순물이기 때문이며 추가적인 예비정련이 필요한 것으로 나타났다. 상온 및 액체질소온도에서의 전기비저항은 가스불순물의 량이 증가함에 따라 직선적으로 증가하였으며 이들의 저항비(ρRT /ρN2)는 가스불순물의 총량이 1,000ppm이하의 경우 불순물량이 감소함에 따라 급격하게 저하하였으며 이 이상인 경우 완만하게 감소하였다. 이들의 경도는 가스불순물의 량이 증가하였으며 산소당량의 평방근에 비례하는 것으로 나타났다.다.

본 연구에서는 플라즈마 화학 증착법으로 기판에 따른 DLC 박막의 접착력 변화를 조사하였다. 박막의 분리가 발생하기 시작하는 경우의 두께를 임계두께로 정하여 스크래치 테스터로 측정된 임계하중과 더불어 박막의 잡착강도값으로 사용하였다. 다이아몬드상 탄소박막은 실리콘 기판에서 가장 우수한 접착력을 가지는 것으로 나타났으며, 크롬>티타늄>철>세라믹 기판의 순으로 접착력이 감소하였다. XPS, AES 분석을 사용하여 계면에서 결합구조와 결합형태 등을 관찰하여 접착력과의 관계를 조사하였다. 그 결과 다이아몬드상 탄소박막의 접착강도는 막/기판의 계면에서의 탄화물 형성에 영향을 받으며, 계면에서의 초기산화물층에 큰 영향을 받는것을 확인하였다.

This study was conducted in ordor to find the most suitable conditions for producing the Doenjang with optimal odor compound contents. Three sample groups with the different preparing methods -Doenjang that has not gone through the soy sauce separation process (Doenjang A), Doenjang that has gone through the soy sauce separation process; Meju-20% salt water ratio of 1 : 4 (Doenjang B), and that with the ratio of 1.3 : 4 (Doenjang C)- were tested during different ripening periods. Odor compound contents were analyzed through Solvent Extraction Method and Simultaneous Steam Distillation Extraction (SDE). The number of odor compounds was greatest in Doenjang A and during the mid to late stage in each groups. In the sensory evaluation of Doenjang odors, Doenjang A received the highest scores in the categories of overall preferences, while Doenjang C got the lowest scores. Individual odor didn't vary significantly during ripening periods, but the overall odor and taste preference was highest in the samples ripened for 75 to 120 days. Stepwise multiple regression analysis of major odor compounds of Doenjang revealed that benzeneacetaldehyde is the major explanatory variable for offensive odor. Benzeneethanol, 3-methylthio-propanal and 4-methyl-phenol are the explanatory variables for salty odor, nutty odor and rancid odor, respectively. Odor compounds that contribute to the overall odor preference varied from the compounds that affect the taste preference.

Li ion전지용 LiMn2O4분말을 졸-겔법과 고상반응법으로 제조하여 분말의 특성과 전지의 특성을 비교하였다. 졸-겔법에 의해 제조된 LiMn2O4분말은 고상반응법에 의해 제조된 분말보다 낮은 온도에서 합성이 가능하고, 균질하고 작은 입자들로 구성되었으며, Li stoichiometry가 우수하여 전지의 방전용량이 크나 양이온 혼합도가 높아 전지의 내부저항이 크게 나타났다. 졸-겔법은 높은 Li stoichiometry와 균질한 입자 크기를 갖는 LiMn2O4분말 제조에 적당한 것으로 생각되며, 전지의 내부저항 문제는 분말의 하소온도와 냉각속도의 조절에 의해 가능할 것으로 판단된다.

RF-magnetron Sputtering Process를 이용하여 Pt/Ti/Si(100)기판위에 lanthanum-modified lead titanate 박막을 제작하였다. 기판온도와 증착시간이 증가함에 따라 증착율은 감소하였다. 기판온도가 증가함에 따라 fine grain들은 large grain으로 변화하였다. Perovskite구조는 기판온도 540˚C, gas pressure 30mtorr에서 나타나기 시작하였다. 본 실험에서 perovskite 박막제작에 대한 조건은 기판온도 580˚C, gas pressure 30mtorr였다. Pt/Ti/Si(100) 우선 배향된 박막을 얻었다. La양이 증가함에 따라 유전율, 항전계, 잔류분극량은 증가하였다. 중심주파수가 44.7MHz, 전파속도는 2680m/sec를 가지는 SAW filter 특성을 얻었다.

용탕단조법에 의해 제조된 Mg-9AI-2Zn 합금을 미세조직관찰, 미소경도측정, 인장시험 등을 행하여 시효거동과 기계적 성질을 조사하였다. 용탕에 가압을 한 결과 주조결함이 제거된 미세한 주조조직을 얻었으며 미세조직은 초정 α(Mg 고용체), 과포화고용체 α상 및 β(Mg17AI12)화합물의 3가지 상으로 구성되어 있었다. 160˚C및 200˚C에서 시효열처리한 결과 β석출물에 의한 피크 경도값이 나타났으며 피크경도에서의 석출물의 형태는 lamella 형태의 불연속 석출물이 대부분이었고 과시효에 따라 불연속석출물의 조대화와 함께 연속석출물의 분율이 증가하였다. 용탕단조방법에 의해 제조된 Mg-9AI-2Zn 합금의 인장특성은 인장강도 261.4MPa, 연산율 7.6%로서 상용 AZ 92 합금보다 인장강도 및 연신율에서 우수한 기계적 성질을 가졌는데 이는 Zn의 고용강화 및 용탕의 가압에 의한 효과였다.다.

경기도 북부지역에서 재배되고 있는 개량머루의 발효제품을 개발할 목적으로 원료과실의 일반성분 및 이화학적 조성을 분석하였으며, 일반 포도주 양조법으로 red wine과 pink wine을 제조하여 화학성분 함량 및 기호성을 검토하였다. 개량머루는 종자의 비율이 10%이상을 차지하였으나 착즙수율이 약 69%에 달하였다. 총당 함량, 총산 함량 및 pH는 17.50, 1.14 및 3.48%을 나타내었다. 개량머루 중의 주석산 및 사과산 함량은 각각 0.396과 0.509%를 나타내어 주석산 함량에 비하여 사과산의 함량이 현저히 높았다. 개량머루는 Saccharomyces cerevisiae Montrachet로 발효시켰을 때 에탄올 발효작용이 매우 빠르게 진행되었으며 머루주의 에탄올 함량, 총산도 및 pH는 red wine의 경우 11.33, 0.80 및 3.65%였으며, pink wine은 11.88, 0.85 및 3.55%로 나타났다. 개량머루주의 주석산 함량은 0.190∼0.208%로 양조과정 중 48∼52%가 감소하였으며, 사과산 함량은 0.408∼0.421%로 양조과정 중 13∼17%가 감소하였다. 발효제품의 총 안토시아닌 함량(A520)은 5.46∼11.03, 색도(A520+A420)는 9.39∼19.38을 나타내 유럽산 rea wine의 2배 이상이었으며, 총 페놀의 함량은 2, 300∼3.800mg/l였다. 이 원료로 제조한 pink wine은 red wine에 비하여 품질성분 및 관능면에서 현저히 우수하였다.

키토산을 첨가한 저식염 기능성 고추장을 제조하여 숙성 기간별로 이화학적 성분 변화 및 미생물 변화를 조사하였다. 숙성 기간 중 회분, 조지방, 조단백질은 젖산 및 키토산의 농도에 따라 별 차이를 보이지 않았으나 수분 함량은 전체적으로 증가하였고, 특히 6% 식염첨가구에서 가장 높은 4.23% 증가를 나타내었다. pH와 적정산도는 키토산 농도에 따라 유의성 있는 변화는 없었다. 알코올 농도는 숙성기간 중 계속 증가하여 4주째에는 0.35∼2.19%까지 증가하여 26.1∼27.3%에 이른 후 다시 감소하였고 키토산 농도가 높을수록 알코올 생성과 환원당 감소는 억제하는 것으로 나타났다. 키토산의 첨가가 α-amylase의 활성은 약간 저해하였으나, β-amylase, 산성 protease, 중성 protease의 활성에는 큰 영향을 미치지 않았다. 산성 protease의 경우 9% 식염첨가구에 비하여 6% 식염첨가구 및 6% 식염+젖산, 키토산 첨가구의 효소 활성이 높게 나타났다. 아미노태 질소는 키토산 농도에 관계없이 6% 식염 첨가구들이 9% 식염 첨가구에 비하여 전체적으로 높았으며, 암모니아태 질소는 키소산 농도가 높을수록 억제하는 것으로 나타났고, 특히 6% 식염 첨가구의 경우 숙성 4주째에는 170.2mg%까지 증가하였다. 세균수는 숙성 초기 급격히 감소한 후 1주 이후부터는 일정 수준을 유지하였고, 효모수는 숙성 2주까지 증가하다가 감소하는 경향이었다. 키토산 농도가 증가할수록 세균 및 효모의 수도 약간 감소하였다. 이상의 결과에서 키토산 첨가의 최적 농도는 0.25%이었다.