당화효소와 단백질분해효소의 생산능력이 높고 향도 좋은 Rhizopus japonicus T2와 밀가루로써 누룩을 제조할 때에 당화효소와 단백질분해효소의 생산을 위한 배양조건을 검토하였다. 날밀가루로 누룩을 만들었을 때에는 가열처리 한 밀가루로 만들었을 때보다 당화효소의 생산은 현저하게 높아졌으나 산성 protease의 생산은 감소하였다. 밀가루에 0.5%의 염산을 함유하는 물을 급수했을 때에는 당화효소와 중성 protease의 생산이 감소하였다 당화효소와 단백질분해효소의 생산에 가장 적합한 급수비율은 밀가루에 대하여 28%이었다. 곰팡이를 접종한 후 즉시 성형을 하는 것보다 10∼20시간 전배양을 한 후에 성형을 하는 것이 당화효소의 생산에 좋았고 단백질분해효소의 생산은 성형을 하지 않은 것이 좋았다. 당화효소 생산의 최적온도도 28℃이었고 단백질분해효소 생산의 최적온도도 28℃이었다. 28℃에서 배양할 때에 당화효소 생산을 위하 최적배양시간은 36∼72시간이었고 단백질분해효소 생산을 위 한 최적배양시간은 36시간이었다.

당화효소와 호정화효소의 생산능력이 높고 향도 좋은 Aspergillus oryzae L2와 밀가루로써 누룩을 제조할 때에 당화효소와 단백질분해효소의 생산을 위한 배양조건을 검토하였다. 밀가루를 가열처리 했을 때에는 날밀가루에 비하여 단백질분해효소의 생산은 증가되었으나 당화효소의 생산은 감소되었다. 밀가루에 0.5%의 염산을 함유하는 물을 급수했을 때에는 당화효소와 단백질분해호소의 생산이 현저하게 감소되었다. 급수비율은 밀가루에 대하여 28%일 때가 가장 좋았다. 국균을 접종한 후 즉시 성형을 하는 것보다 20시간 전 배양을 한 후에 성형을 하는 것이 당화효소의 생산에 좋았고 단백질분해효소의 생산은 성형을 하지 않은 것이 좋았다. 당화효소생산의 최적온도는 36℃이었고 단백질분해효소생산의 최적 온도는 28℃이었다.

금속동-흑연복합분말을 제조하기 위하여 염화동을 흑연주위에서 수소환원시킴으로써 흑연표면에 금속동을 석출시키는 새로운 방법으로 흑연-금속동 복합재료를 제조하고자 하였으며, 이를 위해 325 mesh이하의 KISH및 천연흑연을 모재로 하여 350-500˚C의 환원온도에서 염화동을 환원시키는 실험을 실시하였다. 금속동의 분산도는 환원온도가 낮을수록 양호한 것으로 나타났으며, 금속동의 분산도를 높이기 위해서는 가능한한 환원온도를 낮게하는 것이 유리한 것으로 나타났다.

실리콘 산화막을 N2O 분위기에서 RTP로 제조하여 그 성장 기구를 고찰 했다. 산화막과 기판 실리콘 계면 사이에 질소성분이 포함된 oxynitride층이 존재한다. N2O 기체를 이용한 산화막 성장은 삼화제 확산에 의해 성장이 지배되는 포물선 성장론을 따르고 산화제 확산 억제작용은 실리콘 산화막과 실리콘 기판사이에 존재하는 oxynitride막에서 일어난다. 확산이 산화막 성장을 결정하는 구간에서 포물선 성장율 상수 B의 활성화 에너지는 약 1.5 eV이고 산화막 두께 증가에 따라 증가한다.

최근 선진국에서 강화되고 있는 CAFE(Corporate Average Fuel Economy :기업평균연비) 규제를 극복하기 위해서는 차량의 경량화가 필수적이며 이를 위해 기존의 금속재료에 비하여 비강도, 탄성계수, 인성등이 우수한 기계적 성질을 가지면서 고분자 기지의 복합재료에 비해서 고온강도, 전기 및 열전도도와 내마모성이 우수한 금속기지 복합재료의 개발은 필수적이고도 중요한 위치를 차지한다. 따라서 본 연구에서는 자동차용 부품재 및 일반산업용 재료로 사용되고 있는 AC4A Al합금에 SiCwprefohm을 용탕 단조법으로 강화하여 복합재료를 제조란 후 matrix와 함계 기계적성질, 마멸특성, 조직실험을 행한 결과 용탕 단조법에 의한 AC4A/SiCw 복합재료의 최적 제조조건은 용탕온도 800˚C, 금형은도 400˚C, preform은도 750-800˚C, 가압압력 75MPa이었으며 SiCw강화재가 I/M재에 비하여 경도값은 두배이상으로 상승하였고 SiCw 20v/o에서는 가압에 의한 큰 효과는 없었다.

본 연구에서는 전통적 강정 제조법을 표준화하기 위하여 주재료인 찹쌀의 수침기간과 익힌 찹쌀 반죽의 교반시간에 대한 최적수준을 결정하였다. 찹쌀의 흡수율은 수침 2시간 후에 거의 최고치에 달하였으며, 그 이후에는 거의 일정한 경향을 보였다. 수침 7일의 수침액은 가장 낮은 pH를 나타내었고 찹쌀 수침액의 환원당량은 수침기간이 길어짐에 따라 증가하였다. 강정의 팽화율은 수침 5일에서 가장 높았으며 교반횟수가 증가함에 따라 감소하는 경향이었다. 반응표면방법을 이용하여 관능검사 결과로부터 처리요인의 최적수준을 다음과 같이 결정하였다 : 강정 제조시 찹쌀의 최적 수침시간은 7일, 익힌 찹쌀 반죽의 최적 교반시간은 4분(40회/분).