In accordance with the trend for cooperation of related company, BOM (Bill of Materials) has become an important factor in the manufacturing of production. BOM manages a various basic information of design, production, and process and so on. Especially, automobile industries are related to many company, they build a cooperative system from the communication of information. In this study, we have analyzed a BOM structure of a well-used automobile part industry and proposed a structure of engineering BOM, manufacturing BOM, process BOM for cooperative environment. A proposed various BOM structure are flexible in responding to the situation of structure alternations for automobile part. And also they include in environment factors. It is expected that these BOM structure will be used to basic template in automobile part industry which could be loaded with cooperative hub-system.

Recently the competition of market is getting more and more severe as the block of economic market has been broken due to the free trade of the world. In the mean time, the companies are experiencing more hardship than before because of the difficulties in employing workers, increases of salray and fixed cost of production and higher demand on the product quality from the consumer. Therefore various ways are needed for the resolutions of the production technology and the marketing. Production information system is one way which can bring a innovative advance of the company. In this study, we will examine the design methodology of the POP system for its efficient implementation as a production information system in the automobile parts manufacturing process. For this, we are to suggest the strategy of system implementation as we examine the process analysis, its redesign and coding for construction and testing and performing for its implementation.

In this article, scheduling of a casting sequence is studied in casting foundry which must deliver products according to the Just-in-time(JIT) production policy of a customer. When a foundry manufactures a variety of casts with an identical alloy simultan

We develop methods for propagating and analyzing EPCI(Extended Process Capability Index) by using the error type that classifies into accuracy and precision. EPCI developed in this study can be applied to the three combined processes that consist of production, measurement and calibration. Little calibration work discusses while a great deal has been studied about SPC(Statistical Process Contol) and MSA(Measurement System Analysis). EPCI can be decomposed into three indexes such as PPCI(Production Process Capability Index), PPPI(Production Process Performance Index), MPCI(Measurement PCD, and CPCI(Calibration PCI). These indexs based on the type of error classification can be used with various statistical techniques and principles such as SPC control charts, ANOVA(Analysis of Variance), MSA Gage R&R, Additivity-of-Variance, and RSSM(Root Sum of Square Method). As the method proposed is simple, any engineer in charge of SPC. MSA and calibration can use efficientily in industries. Numerical examples are presentsed. We recommed that the indexes can be used in conjunction with evaluation criteria.

  본 연구에서는 철강 제조 공정에서 발생하는 생산 계획 문제를 설명하고 해결 방법을 제시한다. 철강 제품 중에서도 판재류(냉연, 아연도, 석도, 칼라 제품)를 생산하는 공정으로 연구 범위를 제한하고 적용하는 부분은 철강 공정의 스케줄링 분야를 배제한 생산 계획 분야만을 대상으로 한다. 특히, 철강 제조 공정의 생산 계획 문제들 중에서 가장 중요하게 고려되는 원료 충당 문제, 용량 할당 문제, Batched Annealing Furnace(BAF) 설비

Maintaining superior productivity and quality in LCD requires enhancing competitiveness of partners or suppliers, such as PBA, BLU, or Mold Frame. BLU is one of the most important parts in LCD, however manufacturing environment is tedious and labor intensive. In this paper, we propose simulation modeling for BLU production process. We also investigate optimal process in terms of line balancing and conveyor characteristics.

This paper proposes the heuristic algorithm for the generalized GT problem to consider the restrictions which are given the number of cell, maximum number of machines and minimum number of machines. This algorithm is classified into two stages. First stage is the course to form machine cells. we use the similarity coefficient which proposed and calculate the similarity values about each pair of all machines and align these values descending order. If any machine which is composed of selected similarity coefficient is possible to link the other machine on the edge of machine cell and have regard to restrictions and different kind relation among machines in the machine cell, then we assign the machine to the machine cell. Next stage is the course to form part families using proposed grouping efficacy. This stage is also completed when every part is assigned to the machine cell. The results of using the proposed algorithm are compared to the Modified p-median model. The computational results show that the proposed algorithm provides a powerful means of solving the machine-part grouping problem.

본 연구는 배지 구성물질로서 발포 유리질 소재(CGF)와 탄화 밤나무 목재입자(CCW)를 이용하여 배지를 재발하고 원예재배용 배지의 국산화를 위해 수행되었다. 토마토 종자는 발포 유리질 소재, 탄화 목재입자, 입상암면(GR), 그리고 피트모스를 혼합한 4종의 배지를 만들어 플러그 트레이에 충진하여 종자를 200구 플러그 트레이에 4반복으로 파종한 후 fog 번식상에서 3일간 발아시켰다. 발아 후 양지붕형 유리온실에 난괴법으로 배치하여 저면관수로 양액을 공급하여 육묘하였다. 상업적으로 이용되는 공정육묘 배지(토실이)를 대조구로 이용하였다. 플러그묘의 생육은 파종 후 31일째 측정하였다. 모든 처리에서 유사한 생육결과를 나타냈지만 특히 CCW(67%)+peatmoss(33%) 혼합배지에서 초장, 뿌리등급, 생체중, 그리고 배지의 기상과 가비중이 다른 처리에서보다 유의성 있게 좋았다. 모든 배지의 pH는 6.3∼7.4의 범위로 측정되었다. CGF와 입상암면의 혼합비율이 증가할수록 배지의 pH는 증가하였다. 재배 후 배지의 EC는 대조구에서 가장 높았으나 독성증상은 관찰되지 않았다. 엽수와 엽록소 함량은 처리간 유의성이 없었다.

반응성 페놀수지 폐액을 처리하기 위해 중공사막 모듈을 이용한 투과증발 막 탈수공정을 연구하였다. 이 공정의 거동을 예측하기 위한 모사모델을 확립하였고 여기에 사용되는 중요 기본 파라메타들을 평판형 막을 사용하여 직접 구하여 사용함으로써 공정모사의 정확성을 얻을 수가 있었다. 이들을 모사치와 중공사 투과증발 막으로 부터 직접 측정한 각 투과특성들을 비교한 결과 서로 잘 일치함을 보여 본 모사모델의 타당성을 입증하였다. 사용된 중공사막은 중공사 안쪽에 활성층이 도포되어 있으며 공급액은 중공사 내부로 공급하였다. 공급액의 막내에서의 흐름속도에 따라 온도분포가 결정되며 이에 따라 막 투과특성이 달라짐을 모사결과로부터 얻을 수가 있었다. 공급액 온도증가는 막을 통한 탈수 투과 속도를 증가시킬 뿐 아니라 반응속도 증가로 인하여 물 생성속도도 증가시킴으로써 공급액 저장조 내의 수분 함량은 이들 상반된 공정들에 의해 결정이 됨을 보였다. 투과압력이 공급액 증기압보다 훨씬 작은 범위에서 증가할 경우 투과추진력인 공급액과 투과부의 투과물 활성도비 감소가 크지 않아 투과특성을 약간 저하시킨다. 그러나 투과압력이 공급액의 증기압에 접근할 경우 활성도비 감소가 현저하게 일어나 투과특성저하가 급격히 일어난다.

Recently many researchers contributed to the understanding of Quality Control System, but the use of economics in the design of quality assurance system is limited in treatment of the relationship between the average incoming quality level (or average process quality level) of the incoming lot and the average outgoing quality level of this lot. In this study, a traditional concept of sampling inspection plan for the quality assurance system is extended to a consideration of economic aspects in total production system by representing and analyzing the effects between proceeding and succeeding production process including inspection process. This approach recognizes that the decision at each manufacturing process (or assembly process), is to be determined not only by the cost and the average outgoing quality level of that process, but also by the input parameters of the cost and the incoming quality to the succeeding process. By analyzing the effects of the average incoming and outgoing quality, manufacturing or assembly process quality level and sampling inspection plan on the production system, mathematical models and solution technique to minimize the total production cost for a general product manufacturing system with specified average outgoing quality limit are suggested.

반도체 제조 시스템에 대한 다양한 상황과 관련한 연구는 많지 않다 게다가, 모든 상황에 항상 적합한 생산시스템 전략은 없다. 반도체 제조공정 시스템에 대한 스케줄은 생산공정의 재진입, 공정의 높은 불확실성, 급속하게 변하는 제품과 기술과 같은 특성 때문에 반도체 제조공정시스템에 대한 스케줄은 복잡하고 어려운 작업이며, 사이클타임의 절감 및 단위시간당 생산량의 증대와 같은 시스템 목적을 달성하기 위하여, 반도체 제조 시스템에 대한 좋은 방법을 발견하기 위한 많은 연구가 있었다. 반도체 산업의 생산 흐름은 가장 독특한 특징을 가지고 있으며 생산계획과 반도체 제조의 스케줄링과 계획을 어렵게 하고 있다. 각각 다른 단계에 있는 자재는 같은 장비의 사용을 위해 경쟁을 하는데, 이로 인하여 작업시간 보다 단지 기다리는 시간에 상당한 시간을 할애하고 있다. 따라서 본 연구에서는 선행 연구를 바탕으로 반도체 공정에 모듈 생산방식을 접목시켜 공정의 사이클 타임을 줄이고, WIP를 최소화하여, 생산량을 최대화는 방안을 제시하고 공정 모듈 시스템 (Process Modular System)을 구축하고자 한다.

본 연구에서는 철강 공정의 생산 계획 문제들 중에서 가장 중요하다고 판단되는 원료 충당 문제, 용량 할당 문제 및 BAF 설비 운영 문제를 설명하고, 이 문제점들을 해결하기 위한 방법을 제시한다. 또한, 특정의 툴을 사용하여 적용이 가능한 기능을 제시하는데 이 때 사용되는 생산 계획 툴은 i2사의 Factory Planner이다.