In an automated industry PLC plays a central role to control the automation system. Therefore, fault free operation of PLC controlled automation system is essential in order to maximize a firm’s productivity. A prior test of control system is a practical way to check fault operations, but it is a time consuming job and can not check all possible fault operation. A formal verification of PLC program could be a best way to check all possible fault situation. Tracing the history of the study on formal verification, we found three problems, the first is that a formal representation of PLC control system is incomplete, the second is a state explosion problem and the third is that the verification result is difficult to use for the correction of control program. In this paper, we propose a transformation method to reproduce the control system correctly in formal model and efficient procedure to verify and correct the control program using verification result. To demonstrate the proposed method, we provided a suitable case study of an automation system.

This study proposes automation measures of anti-collision detection within EMS(Electrical Mono Rail System). EMS is a full automation transport equipment mainly used in production process, such as car manufacturing planets, electronic factories and food processing plants among manufactures. This research paper presents a plan for creating a smart EMS and overcoming an weakness of EMS. The mechanical strength and durability are ensured in the expected major collision region by performing a CAE analysis. Automated equipment has to respond to a sudden accident which is based on the self-image recording function and wireless transmission function. This equipment will record a sudden crash course in real time and record it. This record eventually becomes known to distant places with users. Because of this equipment, the unexpected accident is prevented and is reduced a human damage and is expected to improve productivity. Therefore, this research results are as follows. The first, the full automated conveyor controller is developed within from 3 to 4 millimeter stop range according to increase of load weight in 1.5 tons. The second, wireless image recording system for the measures of unexpected accident is developed through the CAE analysis of main parts for the exact stop control. The most important final purpose of this research is developed the wireless image recording system for the unexpected accident.

In case of many products placed on the production line in automobile production, some line is personnel visually identifiable, such as CCTV, while the rest areas are not identifiable. However, because the position of accidents is not scheduled and every accidents should be analyzed at every point, every accidents is not easy because you need to an immediate response. The record cause of the accident is difficult to understand, not until after the accident for the accident cause analysis of fragmentary and mechanical information so that future accidents have difficulty measures be established. To prevent this, the car accident occurred in the manufacturing plant personnel to deploy and monitor in every area of enterprise is too burdensome labor costs too high. In this study, automated car production plant and load transfer system crash, accident collision and records are available for real-time wireless transmission, the administrator determines that situation can be immediately developed the electronic mono rail system(EMS). You will start to develop the control of EMS and stop control is critical for the correct parts first perform CAE analysis to develop a prototype

Recently, Pharmaceutical Logistics Center in the introduction of automated equipment and systems for the efficiency of logistics is very important. However, the base of a distributed logistics, shipment data analysis and process improvement and automation, if not considered as an automated logistics center can not function well in many cases. To do this, we first classify the specific background factors in pharmaceutical environment factor and then develop the automation system model to analyze the factors that affect the pharmaceutical distribution center. We also develop a efficiency of Logistics Center thorough DPS(Digital Picking System), DPC(Digital Picking Cart System), Sorter such as factory automation equipment by improving the process and data analysis.

본 연구에서는 과수의 형태, 거리에 따라 약대가 항상 적정 살포 거리를 유지하며 작업을 진행할 수 있도록 초음파 센서의 신호를 실시간으로 받아 약대를 제어하였고, 또한 약대의 보호를 위하여 진행 방향에 장애물이 존재할 경우 회피할 수 있도록 프로그래밍 하였다. 제작된 시스템으로 현장에서 비 자동제어 상태와 자동제어 상태로 실험을 수행하였다. 실험은 과수의 기둥과 잎 부위에 감수지를 일정간격으로 설치하고 시스템을 이용하여 분사한 후 감수지의 영상을 스캔하여 영상처리를 통해 분석하는 방법으로 이루어졌다. 상 방향 분사 실험에서는 시스템과 대상의 거리가 0.9m~1.1m로 설정해둔 적정거리를 벗어나지 않았기 때문에 비 자동제어와 자동제어 상태 모두 양호한 결과를 보였다. 하지만 측 방향 분 사 실험에서는 비 자동제어 시 우측 열은 98.09%의 분 사율을 보였으나 좌측 열은 69.25%로 낮게 나타났다. 이는 실험이 수행된 배 과원의 경우 과수의 좌측 열이 수평하게 식재되어 있지 않았기 때문으로 비자동제어 상태에서는 좌측열의 과수에 분사되는 양이 줄어들었으나 자동제어 상태에서는 좌, 우측열의 과수에 분사되는 양이 각각 92.66%, 94.64%로 균일하게 나타났다. 시스템 의 제어 속도를 측정하기 위하여 방향 별 약대의 속도를 측정하였고 각각의 속도는 수직방향 100mm/s, 수평 방향 100mm/s, 각 변화 3o/s로 측정되었다. 초기 목적했 던 바와 같이 과수의 형태, 거리에 따라 약대가 적정 거리를 유지하며 작업을 진행함으로 인해서 균일한 살포량을 유지 할 수 있음을 확인하였다.

우리 해군은 함정 제품모델(Naval Ship Product Model, NSPM)을 중심으로 하는 협업 제품개발 환경 구축을 통해 설계 데이터의 재사용성과 M&S의 활용도를 높이고 있다. 그 결과 설계결과의 신뢰성이 높아지고 있으며, 이를 활용한 운영, 건조 시뮬레이션을 통해 소요군의 요구사항이 면밀히 반영되도록 하는 연구도 진행 중에 있다. 이에 따라 설계 데이터의 DB 구축 및 그 품질에 대한 중요성이 부각되고 있으나, 그와 관련된 연구는 초기상태에 머물러 있는 실정이다. 본 연구에서는 저자들의 선행연구 결과인 함정 제품모델의 품질검증 방법론에 기초하여 함정 제품모델을 구성하고 있는 형상요소의 구체적인 품질검증 방안과 이를 자동화하기 위한 연구를 수행하였다. 함정 제품모델 데이터 중 상대적으로 중요하며, 검증과정에 많은 시간이 소요되고 있는 선각모델을 사례연구 대상으로 정의하였으며, 자동차산업에서 사용되고 있는 제품데이터품질(Product Data Quality, PDQ)을 형상검증 기준으로 활용하였다. 최종적으로 선각모델의 형상 품질검증을 위한 기준과 알고리즘을 제안하였으며 이에 기반 한 초기 시스템을 개발하였다.

In case of many products placed on the production line in automobile production, some line is personnel visually identifiable, such as CCTV, while the rest areas is not identifiable. However, because the position of accidents is not scheduled and every accidents should be analyzed at every point, every accidents is not easy because you need to an immediate response. The record cause of the accident is difficult to understand, not until after the accident for the accident cause analysis of fragmentary and mechanical information so that future accidents have difficulty measures be established. To prevent this, the car accident occurred in the manufacturing plant personnel to deploy and monitor in every area of enterprise is too burdensome labor costs too high. In this study, automated car production plant and load transfer system crash, accident collision and records are available for real-time wireless transmission, the administrator determines that situation can be immediately developed the electronic mono rail system(EMS). You will start to develop the control of EMS and stop control is critical for the correct parts first perform CAE analysis to develop a prototype.

배나무 방제용 무인살포시스템 개발을 위하여 생력화를 위한 작업기기를 설계하였다. 또한, 노즐의 분무유형을 실험적으로 분석하여 적정 살포를 위한 노즐 각도, 노즐과의 거리, 수평방향 살포시 거리를 선정하였다. 본 연구를 수행하기 위하여 배의 과수 형태와 재배 환경을 사전 조사하였다. 살포시스템의 살포진행방향에 적합한 분사 노즐각도를 선정하였다. 배나무와 살포시스템 간의 수직거리에 따라 달라지는 살포 정도를 비교하기 위하여 노즐과의 높이에 따른 분포도를 측정하였다. 배나무와 살포 시스템과의 적정 측면 거리를 선정하기 위하여 측면 살포시 거리에 따라 달라지는 분무량을 측정하였다. 무인살포시스템의 약대는 배의 식재 간격에 적합하도록 좌우가 동일한 형태로 2.5m까지 펼쳐지도록 설계 및 제작 하였다. 또한 일정하지 않은 배나무의 높이에 따라 약대의 높이가 1.7m까지 조절되도록 하였다. 본 시스템에 적합한 노즐 각도는 15o로 나타났다. 배나무와 살포 시스템과의 수직거리는 0.7m에서 0.9m의 간격을 유지하여 약제를 살포해야 된다는 것을 알 수 있었다. 수평방향으로 살포하는 경우 좌우 −0.9m에서 0.9m까지의 분무량이 가장 많았다. 약대와의 거리가 0.9m에서 2.1m 일 때 가장 많은 분무량을 나타냈다. 실험을 통하여 배과수원에서의 무인살포시스템에 맞는 분무 환경을 확인 할 수 있었다. 배 과수와의 거리에 따라 적정 거리를 유지하는 시스템을 개발함으로써 효율적인 약액 살포가 가능하게 하였다. 하지만 본 연구에서 진행된 실험은 제한된 실내 환경에서 진행된 것이기 때문에 제작된 시스템의 실제 과수원 환경에서의 실험이 필요하다.

As the competition is globalized, companies are building the Factory automation system for increment of management effectiveness and growth of productivity as one of strategies for sustainable growth. But most of companies undergoes various trials and errors due to carrying forward without elaborate preparation of factory automation. To reduce these trials and errors, there must be a project team consist of clears project basic and experts. otherwise to consult a expert is a way to reduce trials and errors. In this study, I tried to verify what factors affect to effective building distribution automation system which is a branch of factory automation system and studied consulting model for building Material Handling Automation System utilizing Stage Gate Process which is product development process. This paper summarizes master's thesis.

An automation of standardized rebar shop drawing is necessary for easy application by improving workability, prompt preparation to field change request and easy revisions of shop drawing. Through investigating problem of current rebar shop drawing, we found that standardization of reinforcing detail, standardization of rebar expression and automation of rebar shop drawing program for the sake of designer is needed. We will investigate disagreement of reinforcing detail between building code and how worker build structure for standardization of reinforcing detail, demands of companies participated in rebar process for standardization of rebar expression and proper algorithm with selectable level of inputting data for automation of rebar shop drawing program for the sake of designer.

Nationally, flatfish vaccination has been performed manually, and is a laborious and time-consuming procedure with low accuracy. The handling requirement also makes it prone to contamination. With a view to eliminating these drawbacks, we designed an automatic vaccine system in which the injection is delivered by a Cartesian coordinate robot guided by a vision system. The automatic vaccine injection system is driven by an injection site location algorithm that uses a template-matching technique. The proposed algorithm was designed to derive the time and possible angles of injection by comparing a search area with a template. The algorithm is able to vaccinate various sizes of flatfish, even when they are loaded at different angles. We validated the performance of the proposed algorithm by analyzing the injection error under randomly generated loading angles. The proposed algorithm allowed an injection rate of 2000 per hour on average. Vaccination of flatfish with a body length of up to 500mm was possible, even when the orientation of the fish was random. The injection errors in various sizes of flatfish were very small, ranging from 0 to 0.6mm.

According to the rapid evolution of information technology, the salesperson's business efficiency and faster information sharing within the enterprise that need to improve competitiveness has been increasing steadily. In general, many companies has been managed the sales through the ERP system. However, the ERP informations as a result of operating activities can not perform customer maintenance activities from strategic planning. Therefore, a series of sales activities information as corporate intellectual assets is needed strategic business solutions for managing it. In this study, the web-based SFA systems were designed for salesperson. Salespersons improve the efficiency of the business through management and improvement activities of sales information. The systematic customer information management contribute to improving the company's revenue through improved customer service satisfaction.

This article proposes a novel shift automation mechanism for an automated manual transmission (AMT). The development of an automated manual transmission is currently being paid considerable attention by vehicle manufacturers, with the prospects of combini

Stress distribution and deformation on the cross tension type spot welded lap joint subjected to out of plane tensile load were investigated by finite element method. For the rational design of spot welded joint, it is needed to assess to repeatedly the fatigue life of the joint with various dimensions and welding conditions. In this paper, an automation of repeated process of fatigue life assessment for spot welded cross tension type joint was studied. The process is related to stress analysis in vicinity of weld-toe and fatigue life assessment based on analyzed stress distribution. With the change of design condition including dimensions and welding heat input, the above two works have to be performed. Using the commercial tool for system integration, ModelCenter, an automation of the repeated process for spot welded cross tension type joint based on 2D modeling was achieved. In this automation system, data exchanges between programs regardless of commercial and parametric studies for optimal design can be performed.

본 연구는 식물체 캘러스의 접종공정의 자동화기술 개발하기 위하여 캘러스를 인식하는 영상처리 시스템과 캘러스를 새로운 배지로 접종하는 접종용 엔드이펙터, 매니퓰레이터 및 자동화 제어장치를 개발하고 그 성능을 평가하기 위하여 수행되었으며, 본 보에서는 영상처리 시스템 및 매니퓰레이터에 대한 연구결과를 소개한다. 캘러스의 인식을 위하여 영상처리부와 조명부로 구성한 영상처리 장치를 개발하였다. 영상처리부는 CCD 카메라와 PC로 구성하였으며, 조명부는 55W/3 파장 램프를 전면과 측면에 각각 설치하여 항상 일정한 조도가 유지되도록 하였으며, R, G, B 각 프레임별 화소특성을 검토한 결과, 캘러스와 배양용기는 B 프레임에서 분리가 가능하였다. 또한 캘러스 분할을 위한 알고리즘의 개발결과 캘러스가 원형인 경우는 도심을 기준으로 절단하고 장변형인 경우는 길이방향의 수직으로 절단하도록 하였으며, 장변형의 경우 위치하고 있는 방향을 인식하여 0~180˚ 범위내의 결과 값을 로봇측에 전송하여 엔드이펙터의 방향을 결정하도록 하였다. 영상취득부터 캘러스의 분할위치 결정까지 1사이클에 소요되는 시간은 디스플레이 1.5초, 영상처리 0.7초 등으로 총2.2초였으며, 개발된 인식 알고리즘의 정확도는 용기인식의 경우 전체 30개중에서 28개가 정확히 인식되어 성공률은 93%가 되었다.

본 연구는 식물체 캘러서의 접종공정을 자동화하기 위한 로봇개발을 위하여 수행되었으며, 본 보에서는 로봇의 주요구성부인 엔드이펙터 및 전체 로봇시스템의 성능에 대한 연구결과를 소개하였다. 이에 본 보에서 소개한 연구결과를 요약하면, 캘러스 접종을 위하여 흡인식 엔드이펙터와 기계식 엔드이펙터를 제작하였으며, 흡인식은 분리 및 치상의 겸용, 기계식은 분리 분할 치상용으로 각각 분리하여 제작하였으며, 흡인식 엔드이펙터의 성능시험 결과, 평균 8.2kPa의 흡인압에서 캘러스가 깨끗이 분리되었으며 분리된 캘러스를 새배지로 치상 고정히는데 소요되는 적정 배출압은 12kPa로 나타났다. 또한 기계식 엔드이펙터를 이용한 접종공정 자동화 시스템의 성능시험으로서 분할, 파지, 이송 및 치상 작업 성능을 시험한 결과 분할에서는 97%, 분할된 캘러는 모두 정확하게 파지되었으나, 치상하기 위하여 새로운 배양용기로 이송하는 과정에서는 일부 미끄러지는 현상이 발생하여 95%의 성능을 보였고 이송된 캘러스는 모두 정확하게 치상이 기능하였다. 따라서 분할하여 치상할 총 80개의 캘러스 가운데 74개가 정확하게 작업되는 것으로 나타나 전체 성공율은 92%였다. 또한 식물 조직 배양 자동화 공정에 사용되는 로봇에 있어서 엔드 이펙터를 장착하게 되는 매니퓰레이터로서는 6자유도의 매니퓰레이터를 선정하였다.