고령 인구의 증가와 고도의 산업화에 따른 환경 질환 및 생활 습관성 질병의 증가, 산업 재해 및 교통 재해의 꾸준한 증가에 따라 지속적인 의료산업 시장의 확대가 예상되고 있다. 그에 따라 인공 스텐트, 촬영장비, 인공 관절 등 대규모 개발 프로젝트가 국내 많은 업체에서 이루어지고 있다. 대규모 개발 프로젝트가 수행됨에 따라 프로젝트에 내재된 위험요인들이 기하급수적으로 증가하게 되고 그러한 위험요인을 사전에 파악하고 대응하지 못함으로 인하여 많은 프로젝트 들이 중지되거나 실패로 끝나는 사례들이 실제로 많이 발생하고 있다. 이러한 의료기기 개발 프 로젝트의 실패율을 줄일 수 있는 한 가지 방법은 프로젝트 이해 당사자들이 직면하여 있는 주요 위험 요인들을 정의하여 인식하고, 일정한 허용 한계 내에서 적절히 관리하는 것이다. 본 연구는 국내 의료기기 개발 프로젝트의 성패의 열쇠를 쥐고 있는 위험요소에 관한 연구로서 PMBOK의 위험 관리의 정의를 명확히 하고, 기존 문헌을 통하여 프로젝트에 영향을 미치는 위험요소에 대하여 파악하고 의료기기 개발 프로젝트에 영향을 미치는 위험요소를 확인하고 그 우선순위를 파 악하여 프로젝트 전 단계에 걸쳐 파악된 위험요소를 실제 개발에 적용하여 위험으로 인한 프로젝트의 실패 확률을 줄이는 데에 그 목적이 있다.
본 논문은 다품종 제조 기업이 DEA(Data Envelopment Analysis) 기법을 이용하여 각 제품별 효율성을 평가하고 이에 따라 기업의 제품 선택에 적용하기 위한 방법을 연구하였다. 특히 국내의 자동차 부품을 제조하는 중소기업이 DEA를 적용하여 각각의 생산 품목별로 효율성을 분석하도록 함으로써, 생산 제품을 선택하는 의사결정에 활용하여 한정된 제품 개발 역량과 기업의 경영 능력을 보다 더 효과적으로 특화시킬 수 있도록 하는 사례를 연구하였다.
논문은 혼합정수계획법(MIP)을 통하여 다품종 제조 시스템을 위한 생산계획수립 방안에 대하 여 연구하였다. 특히 자동차 부품 제조 기업의 다양한 제조 품목에 대한 수요 변화에 따라 Rolling Horizon 방식으로 생산계획을 수립하도록 함으로써, 수요 변화에 능동적으로 대응하면서 도 한정된 기업의 생산 능력을 최대한 활용하고 생산 비용을 최소화하는 최적 생산계획을 수립하 여 실제로 기업에서 활용할 수 있도록 하는 사례를 연구하였다.
Service productivity is a brand new concept in the service industry, since it is quite different with conventional productivity. While the productivity in manufacturing is one of the quantitative measures for evaluating process efficiency, the service productivity include the nature of customer satisfaction as well as those of service process efficiency. Customer satisfaction, also called service quality in the service industry is one of the most difficult factors to measure quantitatively due to its intangibility. Hence it is also difficult to measure the service productivity correctly. It is hard to find the existed models for service productivity or related research papers in the literature. In this study, a new model which can be used to measure and evaluate the service productivity considering both the service quality and the productivity of service process is proposed. AHP, one of the well-known multiple-criteria decision-making methods, is applied to deal with both quantitative and qualitative factors in the model. The methodology and the procedures for measuring and evaluating service productivity are also presented.
Recently, China's economic development has been accelerated by its WTO entry and hosting Bejing Summer Olympic, so on. Many Chinese companies are facing more global competition, while they are growing faster. Therefore, in order to win the battle in the global market, they should improve their efficiency by implementing various management innovation tools such as 6 sigma. 6 sigma is a well-known methodology to improving management efficiency and has been implemented by many global companies. While a large body of research in the field of 6 sigma has been conducted and known in many countries such as USA, Japan, EU, and Korea, Chinese research papers on 6 sigma are still unknown. In this paper, we search, review and summarize the Chinese research papers. Based on this review, we propose the right direction of the 6 sigma research in China.
제품의 품질 불량의 형태는 보통 돌발적 불량과 만성적 불량의 두 가지가 있다. 제품의 경우에 돌발 불량은 보통 치명적 불량으로서 손실이 크지만 그 발생 원인이 명확하고 간단하여 개선이 비교적 용이하다. 그러나 만성불량의 경우는 그 원인이 1~2 가지가 아닌 복수의 조합에 의해 미세하게 만성적으로 발생하여 원인이 명확하지 않아서 많은 개선의 노력에도 불구하고 불량 발생의 재발방지가 어렵다. 이러한 만성불량 개선을 위해서 불량 발생 원인에 대한 물리적인 해석을 통한 과학적인 접근 방법으로 개발한 것이 바로 PM분석이다. 제품 불량과 마찬가지로 서비스의 만족 실패에도 돌발적인 것과 만성적인 것으로 나눠 볼 수 있을 것이다. 일반적으로 서비스 시스템의 개발이나 설계를 위한 서비스 모델링 방법에서 서비스 프로세스의 치명적인 만족 실패에 요인에 대한 것은 그것의 중요도를 평가하여 우선순위를 두어 필수 항목 요인으로 정하여 중점적으로 관리하고 있다. 오늘날 치열한 서비스의 경쟁사회에서는 필수요인의 중점관리만으로는 차별화를 통한 경쟁력의 강화를 꾀할 수 없다. 몇 가지의 사소한 문제의 간과로 인해 고객의 만족도를 저하시킬 수 있으며, 반면에 몇 가지의 사소하지만 세심한 배려로 인해 고객의 만족도 를 극대화 할 수 있다. 본 논문에서는 새로운 서비스 시스템의 설계나 기존 서비스 시스템에서 고객 만족도를 극대화를 통한 서비스의 차별화를 위해서, 설비나 제품의 만성 결함 요인의 제거를 위해 ‘PM 분석’을 개발한 것과 같이 서비스 만족 실패의 만성적 요인의 분석 방법으로 SM 분석방법의 개발과 적용에 대한 제시를 목적으로 하고 있다. SM분석은 서비스 만족도(Service System Satisfaction) 실패 현상의 시스템(System)적인 메카니즘(Mechanism)을 해석하고 이 것의 4M(Man, Method, Material, Machine)과의 연관성을 분석하여 사소하지만 만성적인 실패요인을 찾아 모두 개선하여 서비스 만족도의 극대화를 꾀하는 방법이다. 여기서 중요 단어의 영문 S와 M을 결합하여 SM 분석이라고 명명하였다.
The purpose of this study was to compare pedaling patterns according to pedal types during driving. Three-dimensional gait analyses were performed from a self-selected pace, and fourteen subjects participated in the three times(the early, middle and last years). Six cameras (Proreflex MCU-240, Qualisys) were used to acquire raw data. The parameters were calculated and analyzed with Visual-3D. In conclusion, most joint - ROM of lower limbs were less than two-foot pedal system. It is necessary that the current pedal system is to be improved.
In cloud computing environment, service contracts between service providers and customers should be monitored in real-time. In the current paper-based service contract environment, service providers and customers cannot monitor service levels in real-time. Moreover, if a service failure occurs, there is no compensation system for the failure. Therefore, it is necessary to develop an automated administrative tool to support overall cloud services. The proposed intelligent framework is a document containing information processing knowledge which is used whenever information-processing demand occurs. It can be an important technology for service extension.
Recently the competition of market is getting more and more severe as the block of economic market has been broken due to the free trade of the world. In the mean time, the companies are experiencing more hardship than before because of the difficulties in employing workers, increases of salray and fixed cost of production and higher demand on the product quality from the consumer. Therefore various ways are needed for the resolutions of the production technology and the marketing. Production information system is one way which can bring a innovative advance of the company. In this study, we will examine the design methodology of the POP system for its efficient implementation as a production information system in the automobile parts manufacturing process. For this, we are to suggest the strategy of system implementation as we examine the process analysis, its redesign and coding for construction and testing and performing for its implementation.
항공기 산업이 발전함에 따라 그 부품의 수는 더욱 다양해지며 복잡해지고 있다. Boeing B777, B747 엔진 부품인 블레이드의 경우 볼트 조립을 위한 드릴 가공 및 보링 가공이 필요하다. 블레이드의 형상의 영향으로 보링 공정이 들어가게 된다. 블레이드 형상의 일반 Machining Center에서의 보링공정은 공구수명을 불분명 한 상태에서 절삭속도 및 이송속도를 매우 낮추어 가공하여 가공시간이 늘어남으로서 생산성의 저하를 가져왔다. 절삭시간의 감소를 위해 최적가공조건 중 중요한 요소 중의 하나인 Tool Life는 필수적이다. 본 논문에서는 Aluminum을 Carbide Tool로 가공할 때 사이의 Tool Life를 연구한다.